夹套管弯头结构的制作方法

本实用新型涉及一种弯头结构，更具体地，涉及一种夹套管弯头结构。

背景技术：

在化工装置中，某些工艺介质在传输的过程中需要减少热量和冷量的损失，因此对工艺管线的要求非常苛刻，通常采用夹套的隔热方式。

针对这种隔热方式，现有技术根据sh/t3040-2012中夹套内管和套管弯头曲率半径表进行设计，在实际应用过程中发现，当内管≥dn200和外管≥dn250时，会发生内管外壁撞击外管内壁的情况，导致现场安装困难。尤其是在温度高的热水、蒸汽和火炬管线等的安装中，由于金属管线受热会产生热膨胀量，如果按照上述的规范执行，相撞的情况更为严重，甚至可能导致卡死情况的发生。

另外，在聚乙烯装置中，引进的工艺要求外管的公称直径只比内管的公称直径大一级，则根据这个要求，按照sh/t3040-2012来进行弯头匹配则更无法实现。在以往项目中，以工艺要求外管的公称直径比内管的公称直径大一级为基础，采用了1.5d的外管弯头，与外管弯头同曲率半径的内管弯头进行了设计，然而，如此设计的内管弯头就是非标准弯头，购买的成本极具增大。

由此，现有技术的夹套管结构存在规范不适用和成本费用太高的问题。

技术实现要素：

在夹套管的内管弯头与外管弯头之间，如果没有足够的空间则会产生比较严重的后果。内管在高温下会产生热膨胀，但在弯头处没有多余的空间让其自由膨胀，则会与外管弯头发生碰撞，严重会使外管弯头的焊缝处发生胀裂，从而使管线失效。由此，为了杜绝以上情况的发生，经过一系列的研究之后，本实用新型设计了一种新的夹套管弯头结构代替传统夹套管弯头，解决了规范中不适用的匹配关系，并且在保证安全的情况下降低了成本，例如，一个项目的节约成本可达到100多万人民币。

对此，本实用新型具体采用以下技术方案：

根据本实用新型的方面，提供一种夹套管弯头结构，包括：

内直管；

内管弯头，该内管弯头的两端与内直管连接，内管弯头的公称直径与内直管的公称直径相同；

外直管，该外直管夹套在内直管上；

外管弯头，该外管弯头夹套在内管弯头上，外管弯头的公称直径大于外直管的公称直径；

异径管，该异径管分布在外管弯头的两端，其中异径管具有小端和大端，异径管的大端与所述外管弯头的端面对齐连接，异径管的小端与外直管的端面对齐连接。

在本实用新型的一个实施例中，异径管的大端的公称直径与外管弯头的公称直径相同，异径管的小端的公称直径与外直管的公称直径相同。

在本实用新型的一个实施例中，异径管的公称直径从小端至大端逐渐增大。

在本实用新型的一个实施例中，异径管以抛切的形式形成。

在本实用新型的一个实施例中，内管弯头的公称直径d1的范围是200mm至400mm。

在本实用新型的一个实施例中，内管弯头的公称直径d1是200mm、250mm、300mm、350mm或400mm。

在本实用新型的一个实施例中，内管弯头的曲率半径r1＝1.5d1。

在本实用新型的一个实施例中，外管弯头的公称直径d2的范围是300mm至500m。

在本实用新型的一个实施例中，与内管弯头的公称直径d1相对应，所述外管弯头的公称直径d2是300mm、350mm、400mm、450mm或550mm。

在本实用新型的一个实施例中，外管弯头的曲率半径r2＝1.0d2。

通过采用上述技术方案，本实用新型相比于现有技术具有如下优点：

(1)本实用新型解决了因热应力影响对夹套外管弯头造成的破坏。

(2)本实用新型成本低，外管弯头及两个异径管都属于标准管件，不增加费用。

(3)本实用新型可以现场组焊，不需要特殊采购和非标生产，节约运输费。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点在与附图结合对实施例进行的描述中将更加明显并容易理解，其中：

图1示出了本实用新型提供的夹套管弯头结构的示意图。

附图标记说明

1外管弯头、2异径管、21小端、22大端、3内管弯头、4外直管、5内直管、r1内管弯头曲率半径、r2外管弯头曲率半径

具体实施方式

应当理解，在示例性实施例中所示的本实用新型的实施例仅是说明性的。虽然在本实用新型中仅对少数实施例进行了详细描述，但本领域技术人员很容易领会在未实质脱离本实用新型主题的教导情况下，多种修改是可行的。相应地，所有这样的修改都应当被包括在本实用新型的范围内。在不脱离本实用新型的主旨的情况下，可以对以下示例性实施例的设计、操作条件和参数等做出其他的替换、修改、变化和删减。

本实用新型提供一种夹套管弯头结构，包括：内直管；内管弯头，该内管弯头的两端与内直管连接，内管弯头的公称直径与内直管的公称直径相同；外直管，该外直管夹套在内直管上；外管弯头，该外管弯头夹套在内管弯头上，外管弯头的公称直径大于外直管的公称直径；异径管，该异径管分布在外管弯头的两端，其中异径管具有小端和大端，异径管的大端与所述外管弯头的端面对齐连接，异径管的小端与外直管的端面对齐连接。通过将外管弯头的公称直径扩大，外管弯头两端由异径管连接，使得内管弯头与外管弯头之间的空间增大，也就是内管弯头与外管弯头之间存在足够的空间，由此当内管在高温下热膨胀时，内管弯头可以在该空间内自由膨胀，不会发生内管弯头的外壁与外管弯头的内壁碰撞，不会使外管弯头的焊接处发生胀裂，保证管线正常有效，从而使得规范适用匹配；并且本实用新型的设计的内管弯头和外管弯头都是采用标准曲率半径的弯头，异径管也是标准件，从而不会增加成本费用，节约了成本。

在上述结构中，异径管的大端的公称直径与外管弯头的公称直径相同，异径管的小端的公称直径与外直管的公称直径相同。通过该结构的设计，可以使得异径管更好地连接外管弯头和外直管。

在上述结构中，异径管的公称直径从小端至大端逐渐增大。

在上述结构中，异径管以抛切的形式形成。抛切型的异径管起到变径连接作用又起到调整段的作用。

在上述结构中，内管弯头的公称直径d1的范围是200mm至400mm。

在上述结构中，内管弯头的公称直径d1是200mm、250mm、300mm、350mm或400mm。

在上述结构中，内管弯头的曲率半径r1＝1.5d1。

在上述结构中，外管弯头的公称直径d2的范围是300mm至500m。

在上述结构中，与内管弯头的公称直径d1相对应，所述外管弯头的公称直径d2是300mm、350mm、400mm、450mm或550mm。

在上述结构中，外管弯头的曲率半径r2＝1.0d2。

下面参照附图1对本实用新型提供的夹套管弯头进行说明。

传统的内管弯头与外管弯头匹配原则前提是保证内管弯头1.5d的曲率半径前提下，改变外管弯头的曲率半径来进行匹配。因为工艺介质在传输过程中由于压力降等要求，通常不会采用1.0d曲率半径的弯头。

本实用新型经过改造的夹套外管弯头结构也是在保证内管弯头1.5d的曲率半径前提下进行的。需要考虑内管弯头和外管弯头之间的空间问题，又要考虑降低成本尽量采用标准曲率半径的弯头，所以在原有规范中规定的匹配关系中，把外管弯头的公称直径扩大，具体数据见下表1。

外管弯头需要与夹套管道相连接，则需要在两端各加一个异径管。在夹套管道施工过程中，外管施工要求有调整段，结合这个实际施工的需要，因此把异径管做成抛切形式，即起到变径连接作用又起到调整段的作用，一举两得。

本实用新型采用3个标准件来进行夹套外管弯头的改造，形成新的3标弯管结构，解决了现有技术所有的问题，本实用新型提供的夹套管弯头具体结构见图1。

如图1所示，夹套管弯头结构包括内直管5、内管弯头3、外直管4、外管弯头1和异径管2，内管弯头3设置在两个内直管5之间，内管弯头3的公称直径与内直管5的公称直径相同，外直管4夹套在内直管5上，外管弯头1夹套在内管弯头3上，外管弯头1的公称直径大于外直管4的公称直径，外管弯头1的两端各自设置有异径管2，该异径管2具有小端21和大端22，异径管2的公称直径从小端21至大端22逐渐增大，异径管2的大端22与外管弯头1的端面对齐连接，异径管2的小端21与外直管4的端面对齐连接，异径管2的大端22的公称直径与外管弯头1的公称直径相同，异径管2的小端21的公称直径与外直管4的公称直径相同。

优选地，在上述实施例中，异径管2以抛切的形式形成，抛切型的异径管起到变径连接作用且起到调整段的作用。

如下面表1所示，通过本实用新型的夹套管弯头结构的设计，本实用新型中的内管弯头的公称直径d1可以是200mm、250mm、300mm、350mm或400mm，并且保证内管弯头的曲率半径r1＝1.5d1，与内管弯头的公称直径d1相对应，外管弯头的公称直径d2可以是300mm、350mm、400mm、450mm或550mm，在此情况下，可以保证外管弯头的曲率半径r2＝1.0d2。由此，在保证内管弯头1.5d的曲率半径前提下，可以采用标准的1.0d曲率半径的外管弯头结构。

表1内管弯头与外管弯头公称直径和曲率半径数值表

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并非用来限定本实用新型的实施范围；如果不脱离本实用新型的精神和范围，对本实用新型进行修改或者等同替换，均应涵盖在本实用新型权利要求的保护范围当中。