一种卡扣对接装置的制作方法

本实用新型涉及半导体料板自动装卸车技术领域，具体涉及一种卡扣对接装置。

背景技术：

半导体芯片在封装生产工艺过程中，有一个工艺流程是将芯片嵌入料板运送至烤箱中进行烘烤固化，烤箱是32层结构，每一箱可装入32片料板，目前，由自动装卸车进行运送并与烤箱对接，自动装卸车与烤箱对接时需固定位置，但是现有的自动装卸车与烤箱对接时不能固定位置且对接时不容易对位，对接时也不顺畅可靠，而且操作复杂，脱离时也比较繁琐。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种卡扣对接装置，用于半导体封装生产过程中的料板自动装卸车，以解决现有的自动装卸车不能与烤箱固定位置，并且对接时不容易对位，对接时也不顺畅可靠，而且操作复杂，脱离时也比较繁琐。

为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种卡扣对接装置，包括连接板、卡扣、卡扣架、脱扣杆、锁片和推杆，其中，连接板用于连接装卸车，连接板的下方固设卡扣架，卡扣与卡扣架转动连接并设置在卡扣架的内部，卡扣的下方设置有支撑块，支撑块用于支撑卡扣且与卡扣架固定连接，脱扣杆设置在卡扣的后端并与卡扣相接触，脱扣杆用于推动卡扣上下转动，连接板的下方还设置有固定板，固定板的一侧滑设锁片，锁片沿固定板上下滑动，锁片用于脱扣杆的锁止，锁片和固定板的上部分别设置有用于通过脱扣杆的第一通孔和第二通孔，脱扣杆穿过第一通孔和第二通孔并沿第一通孔和第二通孔左右移动，固定板的下部设置有用于通过推杆的第三通孔，推杆穿过第三通孔和支撑块，推杆沿第三通孔左右移动并推动锁片进行上下移动。

进一步的，卡扣为钩状，卡扣的后端设置有卡扣滚轴，卡扣的中部两侧设置有与卡扣架转动连接的连接柱。

进一步的，脱扣杆，包括斜块、长杆、固定片、第一弹簧和踢脚柄，其中，长杆前端固设斜块，斜块与卡扣滚轴相接触，长杆的中间设置有凹槽用于卡住锁片，踢脚柄固设于长杆的尾端，固定片套设于长杆并靠近踢脚柄，固定片与装卸车固定连接，第一弹簧套设于长杆并设置在固定片与踢脚柄之间，第一弹簧用于脱扣杆复位。

进一步的，推杆的后端设置有滑轮，滑轮用于顶起锁片，推杆的中后部设有用于抵住第二弹簧的抵挡部，第二弹簧套设于推杆并设置在抵挡部与固定板之间，第二弹簧用于推杆的复位。

进一步的，还包括用于与卡扣挂扣的地面定位挂扣装置，地面定位挂扣装置包括地面安装板、定位轮定位块和卡扣挂扣块，其中，地面安装板的顶部中间位置固设卡扣挂扣块，卡扣挂扣块用于与卡扣相配合进行挂扣，地面安装板的顶部两端分别固设定位轮定位块，定位轮定位块用于与装卸车的底部设置的定位轮相配合进行定位。

进一步的，第一通孔为矩形通孔，矩形通孔的高度大于脱扣杆的直径。

进一步的，锁片为底部折弯片状结构。

本实用新型的有益效果是：本实用新型可以安装在自动装卸车的底部，并与烤箱前面设置的地面定位挂扣装置相互配合可以实现快速对接，且容易对位，对接顺畅、可靠，而且本实用新型结构紧凑，操作简单，尤其是在脱离时，只需用脚踢动踢脚柄即可实现卡扣与卡扣挂扣块脱扣。

附图说明

图1为本实用新型的卡扣对接装置的立体图；

图2为本实用新型的卡扣的立体图；

图3为本实用新型的脱扣杆的立体图；

图4为本实用新型的锁片的立体图；

图5为本实用新型实施例中的自动装卸车的立体图；

图6为本实用新型实施例中的自动装卸车的左视图；

图7为本实用新型实施例中的自动装卸车的后视图；

图8为本实用新型实施例中自动装卸车中的托料轨机构的立体图；

图9为本实用新型实施例中自动装卸车中的推拉料机构的立体图。

图中：1车体、2托料轨机构、21托料轨安装架、22托料轨、23防撞杆、3升降机构、31升降伺服电机、32升降丝杆、33丝杆滑块、4推拉料机构、41推拉料安装架、411矩形通孔、42料爪、43料爪板、44料爪升降机构、441料抓丝杆滑块、45上滑块、46下滑块、5推拉料驱动机构、51推拉料伺服电机、52推拉料带轮传动组件、53推拉料同步轴、6对接机构、61卡扣、611卡扣滚轴、612连接柱、62卡扣架、63脱扣杆、631斜块、632长杆、633固定片、634第一弹簧、635踢脚柄、636凹槽、64锁片、641第一通孔、65推杆、651滑轮、652抵挡部、653第二弹簧、66连接板、67支撑块、68固定板、681第二通孔、682第三通孔、69地面定位挂扣装置、691地面安装板、692定位轮定位块、693卡扣挂扣块、7控制箱、8电池、9上滑轨、10下滑轨、11料板、12托料滑块滑轨、13脚轮、14导电轮、15定位轮、16扫描枪、17手柄。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

应当理解的是，在本实用新型的描述中，术语“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型，而不是要求本实用新型必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1至4所示，本实施例中提供一种卡扣对接装置，包括连接板66、卡扣61、卡扣架62、脱扣杆63、锁片64和推杆65，其中，连接板66用于连接装卸车，连接板66的下方固设卡扣架62，卡扣61与卡扣架62转动连接并设置在卡扣架62的内部，卡扣61的下方设置有支撑块67，支撑块67用于支撑卡扣61且与卡扣架62固定连接，脱扣杆63设置在卡扣61的后端并与卡扣61相接触，脱扣杆63用于推动卡扣61上下转动，连接板66的下方还设置有固定板68，固定板68的一侧滑设锁片64，锁片64沿固定板68上下滑动，锁片64用于脱扣杆63的锁止，锁片64和固定板68的上部分别设置有用于通过脱扣杆63的第一通孔641和第二通孔681，脱扣杆63穿过第一通孔641和第二通孔681并沿第一通孔641和第二通孔681左右移动，固定板68的下部设置有用于通过推杆65的第三通孔682，推杆65穿过第三通孔682和支撑块67，推杆65沿第三通孔682左右移动并推动锁片64进行上下移动。

本实施例中，卡扣61为钩状，卡扣61的后端设置有卡扣滚轴611，卡扣61的中部两侧设置有与卡扣架62转动连接的连接柱612，卡扣61中部底面的半圆形凸起与支撑块67顶面的半圆形凹槽相配合。

本实施例中，脱扣杆63，包括斜块631、长杆632、固定片633、第一弹簧634和踢脚柄635，其中，长杆632前端固设斜块631，斜块631与卡扣滚轴611相接触，长杆632的中间设置有凹槽636用于卡住锁片64，踢脚柄635固设于长杆632的尾端，固定片633套设于长杆632并靠近踢脚柄635，固定片633与装卸车固定连接，第一弹簧634套设于长杆632并设置在固定片633与踢脚柄635之间，第一弹簧634用于脱扣杆63复位。

本实施例中，推杆65的后端设置有滑轮651，滑轮651用于顶起锁片64，推杆65的中后部设有用于抵住第二弹簧653的抵挡部652，第二弹簧653套设于推杆65并设置在抵挡部652与固定板68之间，第二弹簧653用于推杆65的复位，推杆65在非对接时，推杆65在第二弹簧653作用下前伸，后端滑轮651顶起锁片64，使锁片64不会滑入脱扣杆63中长杆632的凹槽636处卡住，对接时推杆65的前端与卡扣挂扣块693接触并向后移动，锁片64落下可滑入脱扣杆632中的凹槽636处，卡住脱扣杆63。

本实施例中，还包括用于与卡扣61挂扣的地面定位挂扣装置69，地面定位挂扣装置69包括地面安装板691、定位轮定位块692和卡扣挂扣块693，其中，地面安装板691的顶部中间位置固设卡扣挂扣块693，卡扣挂扣块693用于与卡扣61相配合进行挂扣，地面安装板691的顶部两端分别固设定位轮定位块692，定位轮定位块692用于与装卸车的底部设置的定位轮相配合进行定位。

本实施例中，第一通孔641为矩形通孔，矩形通孔的高度大于脱扣杆63的直径。

本实施例中，锁片64为底部折弯片状结构。

本实施例中，在需要解扣脱离对接时，用脚踢动踢脚柄635使长杆632带动斜块631前推，斜块631下压卡扣滚轴611，卡扣61前端翘起脱离卡扣挂扣块693。

一并参考图5至图9，本实施例中还提供一种半导体料板自动装卸车，包括车体1、托料轨机构2、升降机构3、推拉料机构4、推拉料驱动机构5、对接机构6、控制箱7和电池8，其中，车体1，作为各机构装置、结构体的安装机架和平台，包括车体框架，车体框架为铝合金型材结构，车体1内的上下两端分别设置有上滑轨9和下滑轨10，上滑轨9和下滑轨10之间滑设推拉料机构4，推拉料机构4用于对料板11进行推拉，托料轨机构2通过托料滑块滑轨12滑设于车体1内的左右两侧，托料轨机构2用于放置料板11，升降机构3设置在车体1的上部两侧并与托料轨机构2相连接，升降机构3用于带动托料轨机构2进行上下移动与烤箱或中转站平齐对接，推拉料驱动机构4设置在车体1的后部并与推拉料机构4相连接用于带动推拉料机构4沿上滑轨9和下滑轨10滑动，对接机构6设置在车体1的底部用于与烤箱、中转站或生产平台挂靠对接，此处的对接机构6即为上述的卡扣对接装置，控制箱7设置在车体1的下部用于控制装卸车的各个机构，电池8设置于车体1的底部并与控制箱7电连接用于对装卸车进行供电。

本实施例中，托料轨机构2包括托料轨安装架21、托料轨22和防撞杆23，其中，托料轨安装架21的正面水平设置若干个托料轨22，托料轨安装架21的背面一侧设置防撞杆23。

本实施例中，托料轨22为折弯角度为110°的不锈钢钣金结构，并且托料轨22的两端冲压形成坡口，其形状有助于料板11的导入、减小料板11在托料轨22上的滑动摩擦力，车体1内左右两侧的托料轨机构2内相对齐的托料轨22组成一层货道，料板11沿托料轨22滑入货道存放。

本实施例中，升降机构3为丝杆螺母传动，包括升降伺服电机31、升降丝杆32和丝杆滑块33，其中，升降伺服电机31的输出轴与升降丝杆32通过联轴器连接，升降丝杆32与丝杆滑块33螺纹连接，丝杆滑块33固设于托料轨机构2。

本实施例中，推拉料机构4包括推拉料安装架41、料爪42、料爪板43以及料爪升降机构44，其中，推拉料安装架41的顶部和底部分别设置有上滑块45和下滑块46，上滑块45与上滑轨9滑动连接，下滑块45与下滑轨10滑动连接，料爪板43的正面设置若干个料爪42，料爪升降机构44为丝杆螺母传动，料爪升降机构44设置在推拉料安装架41的背面靠近底部，推拉料安装架41上设置有矩形通孔411，料爪升降机构44中的料抓丝杆滑块441穿过矩形通孔411固定连接于料爪板43的背面带动料爪板43进行上下移动。

本实施例中，推拉料驱动机构5，包括推拉料伺服电机51、推拉料带轮传动组件52和推拉料同步轴53，其中，推拉料伺服电机51通过联轴器与推拉料同步轴53相连接，推拉料同步轴53上设置两组推拉料带轮传动组件52并带动推拉料带轮传动组件52传动，两组推拉料带轮传动组件52分别连接于上滑块45和下滑块46并带动上滑块45和下滑块46沿上滑轨9和下滑轨10滑动。

本实施例中，对接机构6上还设置有卡扣光电传感器，推动脱扣杆63即可将卡扣61顶开脱扣，对接时，卡扣61的斜面滑入卡扣挂扣块693，进行卡接固定。

本实施例中，车体1的底部还安装有脚轮13、导电轮14以及定位轮15，导电轮14用于消除装卸车产生的静电。

本实施例中，车体1的顶部还设置有用于扫描二维码信息的扫描枪16。

本实施例中，车体1的后部还设置有用于推动装卸车前进的手柄17。

本实施例中，料板11为长宽尺寸约半米、厚度约20mm、重量约4kg的电路板。

本实施例中，升降机构3、推拉料驱动机构5分别安装有位置传感器，用于回原点和限位。

本实施例中，车体1上下安装有对射光电传感器，用于判断装卸车货道内是否有料板。

本实施例中，控制箱7与升降机构3、推拉料驱动机构5、扫描枪16、料爪升降机构44以及各种传感器控制器电连接，用于自动装卸车的电气控制。

本实施例中，电池8是大容量动力电池，可更换充电。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，因此，只要运用本实用新型说明书和附图内容所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。