一种汽车起重机吊臂最优受力角度调节装置的制作方法

本发明属于起重装置技术领域，具体涉及一种汽车起重机吊臂最优受力角度调节装置。

背景技术：

汽车起重机作为一种高效率的起重机械，是广大基建者的一种常用设备，汽车起重机具有通过性好、机动灵活、行驶速度大、可快速转移等工作优点，起重臂作为受力的关键部位，直接关乎到汽车起重机的最大起吊重量以及使用寿命。现在起重机的起重结构一般包括起重臂以及支撑的油缸，而且起重油缸的两端均为固定连接，只发生角度转动，致使起重臂在起重过程中与支撑油缸的角度或者支撑油缸与水平面角度发生不断变化，变幅应力随之产生，而且角度变化致使受力角度发生变化，特别是最优角度，尤其是在起重极限位置，直接降低了起重臂的极限起重量。即支撑油缸与水平面间角度或者起重臂与支撑油缸间承受力的最优角度发生变化，产生不必要的变幅应力。极限支撑位置是受力最为重要的点，但支撑油缸与水平面间最优的承受角度70-90°无法一直保持。

技术实现要素：

本发明需要解决的技术问题是提供一种汽车起重机吊臂最优受力角度调节装置，避免支撑油缸与水平面间角度或者起重臂与支撑油缸间承受力的最优角度发生变化而产生不必要的变幅应力，而且解决了极限支撑位置点支撑油缸与水平面间最优的承受角度70-90°无法一直保持的问题。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

一种汽车起重机吊臂最优受力角度调节装置，包括起重臂非起重端铰接固定在转动底盘上，且尾部端头固定安装有配重，转动底盘固定在主底盘边侧，主底盘中间位置底部安装有转盘，主底盘顶部安装有驾驶室，起重臂与主底盘之间安装有支撑油缸，支撑油缸底端由优化调节装置调节位置；优化调节装置包括上端面与支撑油缸底端铰接的滑板，固定在主底盘上的滑动底盘；滑动底盘上开有与滑板相匹配的滑槽，滑板镶嵌于滑动底盘的滑槽中并滑移，滑槽始终与起重臂保持在同一垂直平面内。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述优化调节装置还包括设置在主底盘远离配重端的端头的优化支撑，优化支撑内部水平安装有优化油缸，优化油缸伸缩端固定连接在滑板边侧。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述滑板在优化油缸伸缩端的驱动下延滑槽滑移。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述起重臂两侧端设置对称式的侧支撑，侧支撑的下端设置优化调节装置。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述滑板顶部设置有与支撑油缸铰接的下支撑铰接点，底部设置有正弦状双峰支撑，双峰支撑与滑槽之间设置有滑动转珠。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述滑动底盘设置优化间距，优化间距的调节通过优化油缸伸缩实现。

由于采用了上述技术方案，本发明取得的技术进步是：

本发明提供的一种汽车起重机吊臂最优受力角度调节装置，通过调节起重臂与支撑油缸间承受力的最优角度，实现起升变角ø2与合理角度ø1大小的最接近，特别的是，增加极限位置的起重载荷；起升阶段，调节起重臂与支撑油缸间的角度，减小变幅应力对起重臂的影响。

本发明提供的滑板顶部设置有与支撑油缸铰接的下支撑铰接点，底部设置有正弦状双峰支撑，增大受力接触面积，保持支撑油缸动作稳定。

本发明提供的双峰支撑与滑动底盘凹槽之间设置有滑动滚珠，保证重载下的滑动更加顺畅。

本发明提供的支撑油缸顶端通过上支撑铰接点与所述起重臂连接，其中起升开始时支撑油缸与水平面之间受力的角度为初始油缸角ø1，起升过程以及最高起升限位的角度为起升油缸变角ø2，对应起重臂与主底盘水平夹角分别为初始角δ1、终止角δ2，支撑油缸与水平面之间受力的角度需要装置调节的优化角ø3，为70°-90°之间，且越大承载性能越优，所述起重臂两侧端也可设置有对称式的侧支撑，且侧支撑也可实现一定的优化间距，保证合力的最优角,进一步增加起重载荷；支撑油缸与起重臂之间的角度通过优化油缸伸缩带动滑板滑动，这个过程可以通过起重机液压系统融合控制。

附图说明

图1是本发明提供的一种汽车起重机吊臂最优受力角度调节装置的结构示意图；

图2是本发明提供的一种汽车起重机吊臂最优受力角度调节装置的支撑油缸部分结构放大示意图；

图3是本发明提供的工作原理示意图。

其中，1、起重臂，2、支撑油缸，3、上支撑铰接点，4、下支撑铰接点，5、转盘，6、主底盘，6-1、滑动底盘，6-2、优化支撑，7、配重，8、转动底盘，9、驾驶室，10、优化油缸，11、侧支撑，12、滑动转珠，14、双峰支撑，15、滑板。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明做进一步详细说明：

本发明是一种汽车起重机吊臂最优受力角度调节装置，在汽车起重机上安装该装置能够更好地调节吊臂的受力角度。

本发明安装在汽车起重机上，如图1、图2所示，起重臂1非起重端铰接固定在转动底盘8上，且尾部端头固定安装有配重7，转动底盘8固定在主底盘6边侧，主底盘6中间位置底部安装有转盘5，主底盘6顶部安装有驾驶室9，起重臂1与主底盘6之间安装有支撑油缸2，支撑油缸2底端由优化调节装置调节位置；优化调节装置包括上端面与支撑油缸2底端铰接的滑板15，固定在主底盘6上的滑动底盘6-1；滑动底盘6-1上开有与滑板15相匹配的滑槽，滑板15镶嵌于滑动底盘6-1的滑槽中并滑移，滑槽始终与起重臂1保持在同一垂直平面内。

在本发明提供的实施例中，优化调节装置还包括设置在主底盘6远离配重7端的端头的优化支撑6-2，优化支撑6-2内部水平安装有优化油缸10，优化油缸10伸缩端固定连接在滑板15边侧。

进一步地，滑板15在优化油缸10伸缩端的带动下延滑槽前后滑移，可使滑板15保持在适当的位置，为支撑油缸2提供最佳起升角度。

进一步地，起重臂1两侧端设置对称式的侧支撑，侧支撑的下端设置优化调节装置，可以更好地对起重臂起到支撑作用。侧支撑位置的优化调节装置与上述的优化调节装置的结构以及安装方式相同。

进一步地，滑板15顶部设置有与支撑油缸2铰接的下支撑铰接点，底部设置有正弦状双峰支撑14，双峰支撑14与滑槽之间设置有滑动转珠12，防止支撑油缸2在运动中脱出，增加稳定性。

进一步地，滑动底盘6-1设置优化间距，优化间距的调节通过优化油缸10伸缩实现。也就是说，滑动底盘6-1能够移动的最大距离为优化间距，滑动底盘6-1在优化间距内移动。

具体的，在本发明提供的实施例中，本发明公开的一种汽车起重机吊臂最优受力角度调节装置，提供了一个通过起重臂1起升开始时支撑油缸2与水平面之间受力的角度为初始油缸角ø1，起升过程以及最高起升限位的角度为起升油缸变角ø2，对应起重臂1与主底盘6水平夹角分别为初始角δ1、终止角δ2，支撑油缸2与水平面之间受力的角度需要装置调节的优化角ø3，为70°-90°之间，且越大承载性能越优。具体，如图3所示。

优选的，起重臂1两侧端也可设置有对称式的侧支撑11，且侧支撑11也可实现一定的优化间距，保证合力的最优角,进一步增加起重载荷。

优选的，支撑油缸2与起重臂1之间的角度通过优化油缸10伸缩带动滑板15滑动，这个过程可以通过起重机液压系统融合控制。

最终达到的技术进步：（1）该装置能够调节起重臂1与支撑油缸2间承受力的最优角度，实现起升变角ø2与合理角度ø1大小的最接近，特别的是，增加极限位置的起重载荷；（2）起升阶段，调节起重臂1与支撑油缸2间的角度，减小变幅应力对起重臂的影响。（3）滑板15与滑动底盘6-1均采用双峰设计，增大了受力面积并且不易脱出，保证了设备运作的稳定性；（4）滑板15与滑动底盘6-1之间设有滑动转珠12，保证了重载情况下的滑动更加顺畅，受力更加均匀。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。