一种玻璃钢船艇及其制备工艺的制作方法

本发明涉及玻璃钢船艇技术领域，特别涉及一种玻璃钢船艇及其制备工艺。

背景技术：

生活中常用的船舶如船艇、工作艇、执法艇等都会用到龙骨，以加强船身整体的结构强度，而目前的技术中多采用木质的板材作为龙骨的优选材料，原因在于木质龙骨具有一定的结构强度，其次重量较轻，中部有稀疏的孔，可以保证龙骨能为船身提供一定的浮力。但是，木质龙骨因其采用木质板材，而船舶多在水面活动，湿度较大，导致龙骨吸收水分表面发霉，进而腐烂，导致整个龙骨结构在使用过程中随时间而不断降低，最终在撞击或海浪拍打时导致整个船身断裂，同时现有的船艇中仍旧采用钢板作为船底的板材，使得整个船底重量较大，船体吃水大，降低船体整体的载重能力。

中国专利cn106585873a公开了一种防沉玻璃钢船艇的制造工艺，包括模具处理，糊制船底，船底成型，船底注料，船底脱模，龙骨安装，龙骨填料，船底侧边填料，船底清理，甲板安装，船艇零件组装一系列工艺步骤。通过该工艺制备的船艇有如下优点：龙骨结构质轻且结构强度高，降低船体重量同时提高安全性，其次可对抗水汽对龙骨结构的腐蚀，延长使用寿命；由于船底和龙骨结构通过结构胶牢牢粘合，当船体破裂后散落后的甲板带有发泡填充物可以作为临时急救工具，取代救生圈，避免落水者溺亡。

该申请虽然在一定程度上解决了背景技术中的问题，但是该龙骨采用结构胶粘黏的方式与船底连接，牢固性低，容易产生脱层的隐患，液态树脂软料和发泡剂进行现场混合后为龙骨填充，混合时因操作手法的不同，容易出现混合不均和混合材料多余的情况，而多余的混合材料在凝固后则不能再次使用，产生浪费现象。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服上述不足，提供一种玻璃钢船艇制备工艺，可以将龙骨与船底粘黏牢固，液态树脂软料和发泡剂混合均匀，避免材料浪费，以解决上述背景技术中提出的问题。

本发明的目的是这样实现的：一种玻璃钢船艇，包括船底、龙骨架和甲板，所述龙骨架包括纵向龙骨、第一横向龙骨和第二横向龙骨，纵向龙骨的两侧对称连接有第一横向龙骨，纵向龙骨的之间与第二横向龙骨连接，纵向龙骨、第一横向龙骨和第二横向龙骨内均装有发泡材料，纵向龙骨和第二横向龙骨的下端均连接有第一固定座，第一横向龙骨的下端和远离纵向龙骨的一侧均连接有第二固定座，所述发泡材料的表面开设有纵横交错的凹槽，凹槽相交处间歇性的开设有通孔，发泡材料的外部包裹有纤维织物，所述纤维织物包括上部纤维和底部纤维，上部纤维的下表面与发泡材料的侧面和上表面均相接，上部纤维的两端与底部纤维的上表面连接，底部纤维置于上部纤维内部的一面与发泡材料的底面相接，底部纤维置于上部纤维外部两侧的上表面均与第一固定座的内侧粘连，底部纤维的下表面与船底连接，所述甲板的下表面固定安装在龙骨架的上表面，且甲板的边缘与船底的边缘相连接。

优选的，所述船底上开设有与第一固定座和第二固定座相匹配的安装槽。

优选的，第二固定座的内侧同样连接有底部纤维。

优选的，所述纵向龙骨、第一横向龙骨和第二横向龙骨上均开设有树脂导入口。

优选的，所述通孔贯穿发泡材料，且通孔之间相互连通。

优选的，所述上部纤维与底部纤维的连接处向底部纤维的两侧延伸。

本发明提供另一种技术方案为：一种玻璃钢船艇的制备工艺，包括如下步骤：

s1：制作船体外壳模具，并进行打蜡和胶衣喷涂，在制作模具的过程中，留有安装槽，制成船底；

s2：制作龙骨架，根据船底的尺寸制作相应的纵向龙骨、第一横向龙骨和第二横向龙骨，并连接相对应的第一固定座和第二固定座；

s3：在发泡材料的表面开设纵横交错的凹槽，并在凹槽的交汇处开设贯穿发泡材料的通孔；

s4：使用上部纤维将发泡材料的上表面及侧面包裹，使用底部纤维将发泡材料的下表面包裹，上部纤维的面积大于发泡材料，将上部纤维的两侧的下表面与底部纤维的上表面固定，将上部纤维的两侧向底部纤维的两侧延伸，避免发泡材料外露；

s5：将包裹上纤维织物的发泡材料从龙骨架的底部装入龙骨架内，底部纤维分别与第一固定座和第二固定座对应连接；

s6：将装有发泡材料的龙骨架安装至船底上，与船底的安装槽卡合后，通过树脂导入口向龙骨架内倒入液态树脂软料，液态树脂软料浸湿上部纤维后，沿凹槽和通孔流动，直至完全浸湿底部纤维；

s7：等待液态树脂软料凝固后，底部纤维与船底连接，同时龙骨架与上部纤维固定连接，去除毛刺后，在龙骨架的上表面安装有甲板。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明提出的玻璃钢船艇及其制备工艺，在纵向龙骨、第一横向龙骨和第二横向龙骨的下端及侧壁上对应连接第一固定座和第二固定座，通过液态树脂软料将底部纤维和第一固定座、第二固定座与船底连接，增加了龙骨架与船底粘接的面积，增加粘接强度，避免龙骨架与船底脱离；在龙骨架的内部填充好相匹配的避免发泡材料，再通过液态树脂软料填充缝隙龙骨架内的缝隙，使得发泡材料与纤维织物以及龙骨架固定粘接在一起，牢固稳定，根据需要进行液态树脂软料的倾倒，避免浪费，容易操作。

附图说明

图1为本发明的整体结构图；

图2为本发明的船底安装图；

图3为本发明的龙骨架结构图；

图4为本发明的纵向龙骨剖面图；

图5为本发明的发泡结构图。

其中：1、船底；2、龙骨架；21、纵向龙骨；22、第一横向龙骨；23、第二横向龙骨；24、第一固定座；25、第二固定座；26、树脂导入口；3、甲板；4、发泡材料；41、凹槽；42、通孔；5、纤维织物；51、上部纤维；52、底部纤维。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-5，一种玻璃钢船艇，包括船底1、龙骨架2和甲板3，龙骨架2包括纵向龙骨21、第一横向龙骨22和第二横向龙骨23，纵向龙骨21的两侧对称连接有第一横向龙骨22，纵向龙骨21的之间与第二横向龙骨23连接，纵向龙骨21、第一横向龙骨22和第二横向龙骨23内均装有发泡材料4，纵向龙骨21和第二横向龙骨23的下端均连接有第一固定座24，第一横向龙骨22的下端和远离纵向龙骨21的一侧均连接有第二固定座25，纵向龙骨21、第一横向龙骨22和第二横向龙骨23上均开设有树脂导入口26，树脂导入口26用于倒入液态树脂软料，发泡材料4的表面开设有纵横交错的凹槽41，凹槽41相交处间歇性的开设有通孔42，通孔42贯穿发泡材料4，且通孔42之间相互连通，凹槽41用于辅助液态树脂软料流淌，且残留在凹槽41内的树脂软料可以粘接发泡材料4和纤维织物5，发泡材料4的外部包裹有纤维织物5，纤维织物5包括上部纤维51和底部纤维52，上部纤维51的下表面与发泡材料4的侧面和上表面均相接，上部纤维51的两端与底部纤维52的上表面连接，上部纤维51与底部纤维52的连接处向底部纤维52的两侧延伸，构成t形结构，增加连接面积，增强连接牢固性，底部纤维52置于上部纤维51内部的一面与发泡材料4的底面相接，底部纤维52置于上部纤维51外部两侧的上表面均与第一固定座24的内侧粘连，第二固定座25的内侧同样连接有底部纤维52，第一固定座24和第二固定座25用于固定底部纤维52的位置，方便底部纤维52与船底1粘接，底部纤维52的下表面与船底1连接，船底1上开设有与第一固定座24和第二固定座25相匹配的安装槽，安装槽用于固定龙骨架2的位置，方便对龙骨架2注入液态树脂软料，甲板3的下表面固定安装在龙骨架2的上表面，且甲板3的边缘与船底1的边缘相连接。

为了更好的展示玻璃钢船艇的制备工艺，本实施例提供一种玻璃钢船艇的制备工艺，包括如下步骤：

步骤一：制作船体外壳模具，并进行打蜡和胶衣喷涂，在制作模具的过程中，留有安装槽，制成船底1；

步骤二：制作龙骨架2，根据船底1的尺寸制作相应的纵向龙骨21、第一横向龙骨22和第二横向龙骨23，并连接相对应的第一固定座24和第二固定座25；

步骤三：在发泡材料4的表面开设纵横交错的凹槽41，并在凹槽41的交汇处开设贯穿发泡材料4的通孔42；

步骤四：使用上部纤维51将发泡材料4的上表面及侧面包裹，使用底部纤维52将发泡材料4的下表面包裹，上部纤维51的面积大于发泡材料4，将上部纤维51的两侧的下表面与底部纤维52的上表面固定，将上部纤维51的两侧向底部纤维52的两侧延伸，避免发泡材料4外露；

步骤五：将包裹上纤维织物5的发泡材料4从龙骨架2的底部装入龙骨架2内，底部纤维52分别与第一固定座24和第二固定座25对应连接；

步骤六：将装有发泡材料4的龙骨架2安装至船底1上，与船底1的安装槽卡合后，通过树脂导入口26向龙骨架2内倒入液态树脂软料，液态树脂软料浸湿上部纤维51后，沿凹槽41和通孔42流动，直至完全浸湿底部纤维52；

步骤七：等待液态树脂软料凝固后，底部纤维52与船底1连接，同时龙骨架2与上部纤维51固定连接，去除毛刺后，在龙骨架2的上表面安装有甲板3。

综上所述，本发明提出的玻璃钢船艇及其制备工艺，在纵向龙骨21、第一横向龙骨22和第二横向龙骨23的下端及侧壁上对应连接第一固定座24和第二固定座25，通过液态树脂软料将底部纤维52和第一固定座24、第二固定座25与船底1连接，增加了龙骨架2与船底1粘接的面积，增加粘接强度，避免龙骨架2与船底1脱离；在龙骨架2的内部填充好相匹配的避免发泡材料4，再通过液态树脂软料填充缝隙龙骨架2内的缝隙，使得发泡材料4与纤维织物5以及龙骨架2固定粘接在一起，牢固稳定，根据需要进行液态树脂软料的倾倒，避免浪费，容易操作。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。