一种挡风玻璃的安装结构及安装方法与流程

本发明属于车辆制造技术领域，尤其涉及一种挡风玻璃的安装结构及安装方法。

背景技术：

现有技术中，车辆的前挡风玻璃与顶盖工程间隙较小，但是顶盖的第一道翻边面与玻璃间隙面不平行，导致外观间隙大，品质感差；同时前挡风玻璃与左/右侧围的间隙大，需要胶条遮挡美化，成本高。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决上述技术问题之一，提供了一种挡风玻璃的安装结构及安装方法，其外观间隙小，品质感佳，无需遮挡胶条，利于降低成本。

本发明的技术方案是：一种挡风玻璃的安装结构，包括安装于车辆顶盖和侧围总成的挡风玻璃，所述挡风玻璃包括叠置的外层玻璃和内层玻璃，所述挡风玻璃具有间隙面，所述间隙面同时穿过所述外层玻璃和所述内层玻璃最外侧的边界，所述顶盖具有与所述挡风玻璃相向的翻边部，所述翻边部与所述挡风玻璃的间隙面相平行；所述外层玻璃外形轮廓的尺寸大于所述内层玻璃外形轮廓的尺寸。

可选地，所述外层玻璃外形轮廓的尺寸大于所述内层玻璃外形轮廓的尺寸，且尺寸差值为0.2至1.5mm。

可选地，所述外层玻璃外形轮廓的尺寸大于所述内层玻璃外形轮廓的尺寸，且尺寸差值为单边0.5mm。

可选地，所述挡风玻璃对中安装于两侧的侧围板之间。

可选地，所述翻边部的顶部和底部均设置有圆角。

本发明还提供了一种挡风玻璃的安装方法，包括以下步骤：

制备具有外层玻璃以及位于外层玻璃轮廓内的内层玻璃的挡风玻璃，

制备具有翻边部且翻边部与所述挡风玻璃的间隙面平行的车辆顶盖；

将所述挡风玻璃安装于所述车辆顶盖及两个侧围总成之间。

可选地，制备所述挡风玻璃步骤中，将所述外层玻璃外形轮廓的尺寸名义值设置为大于所述内层玻璃外形轮廓尺寸的名义值。

可选地，所述外层玻璃外形轮廓的尺寸名义值大于所述内层玻璃外形轮廓的尺寸名义值，且差值为0.5mm。

可选地，在安装所述挡风玻璃时，机器人夹持或吸附所述挡风玻璃并将所述挡风玻璃对中安装于白车身上两所述侧围总成之间。

可选地，在安装所述挡风玻璃时，通过摄像头识别两个所述侧围总成的特征点，所述机器人根据特征点坐标将所述挡风玻璃安装于两个所述侧围总成之间。

本发明所提供的一种挡风玻璃的安装结构及安装方法，通过优化前挡风玻璃与车辆顶盖外观间隙，提升外观品质；通过提高挡风玻璃合片精度，提高挡风玻璃总成精度；挡风玻璃与周边间隙减小后，可取消遮挡胶条，降低成本，提高产品竞争力。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的一种挡风玻璃的安装结构中挡风玻璃与车辆顶盖处的局部示意图；

图2是本发明实施例提供的一种挡风玻璃的安装结构中挡风玻璃与侧围总成(a柱)处的局部示意图；

图3是本发明实施例提供的一种挡风玻璃的安装方法的参考流程图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是直接设置、连接，也可以通过居中元部件、居中结构间接设置、连接。

另外，本发明实施例中若有“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系的用语，其为基于附图所示的方位或位置关系或常规放置状态或使用状态，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的结构、特征、装置或元件必须具有特定的方位或位置关系、也不是必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在具体实施方式中所描述的各个具体技术特征和各实施例，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，例如通过不同的具体技术特征/实施例的组合可以形成不同的实施方式，为了避免不必要的重复，本发明中各个具体技术特征/实施例的各种可能的组合方式不再另行说明。

如图1和图2所示，本发明实施例提供的一种挡风玻璃的安装结构，包括安装于车辆顶盖10和侧围总成20的挡风玻璃30，本实施例中，以前挡风玻璃30为例，侧围总成20即为挡风玻璃30两侧的a柱。且所述挡风玻璃30包括叠置的外层玻璃31和内层玻璃32，外层玻璃31和内层玻璃32之间可以具有夹胶层。所述挡风玻璃30具有间隙面301，所述间隙面301同时穿过外层玻璃31和内层玻璃32最外侧的边界，边界可以呈面状或线状(例如侧面呈弧形时)。所述顶盖具有与所述挡风玻璃30侧面相向的翻边部31，所述翻边部31与所述挡风玻璃30的间隙面301相平行；所述外层玻璃31的外形轮廓尺寸大于所述内层玻璃32的外形轮廓尺寸，内层玻璃32的轮廓边不超出外层玻璃31的轮廓边。可通过优化车辆顶盖10的第一道翻边面(翻边部31)的冲压方向，翻边部31与所述挡风玻璃30的间隙面301相平行，减小外观间隙，解决外观品质差的问题，间隙优化后，可以取消现有技术中设置于间隙之间的遮挡胶条，从而降低整车成本。

本实施例中，外层玻璃31和内层玻璃32的侧面呈圆弧面状(柱面状)，间隙面301与外层玻璃31和内层玻璃32的侧面相切。

具体地，所述外层玻璃31外形轮廓的尺寸大于所述内层玻璃32外形轮廓的尺寸，且两者(外层玻璃31外形轮廓的尺寸和内层玻璃32外形轮廓的尺寸)尺寸差值可以为0.2至1.5mm，可以解决前挡风玻璃30外轮廓边公差较大的问题，利于提高装配精度，缩小间隙且使挡风玻璃30周围间隙相同。

本实施例中，所述外层玻璃31外形轮廓的尺寸大于所述内层玻璃32外形轮廓的尺寸，且两者(外层玻璃31外形轮廓的尺寸和内层玻璃32外形轮廓的尺寸)之间的差值可为单边0.5mm，间隙合理。

具体地，所述挡风玻璃30可以对中安装于两侧的侧围板之间，机器人在工装位装配前挡风玻璃30至白车身的过程中，实现挡风玻璃30相对两个a柱的左右对中，保证前挡风玻璃30左右间隙的一致性，外观一致性佳。机器人装配前挡风玻璃30过程中，前挡风玻璃30需要在工装台对中，机器人扫描白车身时需要左/右两个摄像头分别扫描左/右a柱的特征点，实现车身对中装配

具体地，所述翻边部31的顶部和底部均设置有圆角，圆角的半径可以大于或等于翻边部31与挡风玻璃30之间的间隙尺寸。

本发明实施例还提供了一种挡风玻璃的安装方法，包括以下步骤：

制备具有外层玻璃31以及位于外层玻璃31轮廓内的内层玻璃32的挡风玻璃30，

制备具有翻边部31且翻边部31与所述挡风玻璃30的间隙面301平行的车辆顶盖10；

将所述挡风玻璃30安装于所述车辆顶盖10及两个侧围总成20之间。

这样，通过优化前挡风玻璃30与顶盖的断面结构，增大车辆顶盖10的第一道翻边(翻边部31)角度，与前挡风玻璃30间隙面301平行，保证外观间隙与工程间隙一致，外观间隙缩小，同时满足装配要求和外观质量要求。缩小挡风玻璃30与顶盖之间的间隙后，可取消遮挡胶条，利于降低生产成本。

具体地，制备所述挡风玻璃30步骤中，将所述外层玻璃31的外形轮廓尺寸名义值设置为大于所述内层玻璃32的外形轮廓尺寸名义值。

具体地，所述外层玻璃31外形轮廓的尺寸名义值大于所述内层玻璃32外形轮廓的尺寸名义值，且两者(外层玻璃31外形轮廓的尺寸名义值和内层玻璃32外形轮廓的尺寸名义值)之间的差值为0.5mm。通过优化前挡风玻璃30制造工艺，外层玻璃31外轮廓边名义值大于内层玻璃320.5mm(单边)，双层玻璃合片时，保证内层玻璃32轮廓边不超出外层玻璃31轮廓边，合片后总成外轮廓边精度与单片精度一致，提高总成玻璃轮廓边精度为±0.5。

具体地，在安装所述挡风玻璃30时，机器人通过机械手夹持或通过真空吸盘吸附所述挡风玻璃30并将所述挡风玻璃30对中安装于白车身上两所述侧围总成20(a柱)之间。

本实施例中，在安装所述挡风玻璃30时，通过摄像头识别两个所述侧围总成20的特征点，所述机器人根据特征点坐标将所述挡风玻璃30对中安装于两个所述侧围总成20之间。摄像头可以设置有左右两个，用于分别扫描左右两个a柱的特征点的坐标，并将坐标或计算结果反馈至机器人，机器人可以精准地将挡风玻璃30安装于两所述侧围总成20(a柱)之间。具体生产中，可通过3dcs仿真等软件分析机器人装配工艺前挡风玻璃与顶盖、侧围间隙的累积公差，分析装配风险，校正装配参数，利于进一步提高装配质量与装配效率。具体应用中，挡风玻璃的安装方法可以参考图3所示的步骤。

本发明实施例所提供的一种挡风玻璃30的安装结构及安装方法，通过优化前挡风玻璃30与车辆顶盖10外观间隙，提升外观品质；通过提高挡风玻璃30合片精度，提高挡风玻璃30总成精度；挡风玻璃30与周边间隙减小后，可取消遮挡胶条，降低成本，提高产品竞争力。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。