一种后拖钩的安装结构的制作方法

本发明涉及汽车车身，具体涉及一种后拖钩的安装结构。

背景技术：

牵引装置安装在汽车车身上，通过牵引装置可连接其他汽车或者连接动力源，实现牵引其他汽车或者被动力源牵引，牵引装置是汽车车身的重要组成部分，是车辆在困境中借助外力离开的关键机构。

一般使用拖绳、拖缆或拖杆等装置连接在牵引装置上，实现车辆牵引或者被牵引，故牵引装置以及车身上安装牵引装置的部位均有较高的强度要求。

2016年起国家已有强制法规规定了牵引装置及其固定件在指定工况下的强度标准，要求牵引装置在0.5倍满载状态下，水平面直拉直压工况、水平面±25°斜拉斜压工况、垂直平面±5°斜拉斜压工况中牵引装置及其固定件不应失效、断裂或产生影响正常使用的变形。

目前乘用车牵引装置常用螺纹拧紧或焊接两种安装方式与车身部件连接。拖钩是牵引装置的主要部件，现有牵引装置常存在拖钩强度不足或者焊缝、焊点布置不合理的问题，导致牵引装置及安装牵引装置的车身的强度不满足国家法规要求，影响车辆上市时间，甚至在用户使用时出现问题。

cn105034724a公告了一种汽车拖钩牵引装置，包括拖钩本体、拖钩套筒、后保横梁、拖钩加强板、吸能盒、套筒安装支架、前安装板、后围外板和后安装板，拖钩本体的后部螺纹连接于拖钩套筒内，拖钩套筒前部固定连接于拖钩加强板，拖钩加强板固定连接于后保横梁，拖钩套筒后部固定连接于套筒安装支架，套筒安装支架固定设置于吸能盒内，吸能盒的后端固定连接于前安装板，前安装板、后围外板和后安装板固定连接在一起，后安装板固定连接于汽车的纵梁上。该发明所提供的汽车拖钩牵引装置利用套筒安装支架的结构提高了安装的牢固性，具有制造成本低、连接方便、传力能力强、便于安装和维护等独特优点。但是其对拖钩套筒及其安装部位的强度提升不明显。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种后拖钩的安装结构，以提高牵引装置及安装牵引装置的部位的强度，解决牵引装置的强度不满足国家法规要求的问题。

为实现上述技术目的，本发明采用的方案如下：

一种后拖钩的安装结构，包括拖钩本体、安装在车身上的后裙板、后端穿过后裙板并与拖钩本体配合连接的拖钩螺纹管、安装在车身上的后纵梁，所述后裙板的前表面上安装有一后裙板加强件，所述后裙板加强件与后纵梁的后端部配合连接，所述后纵梁腔体内焊接有一螺纹管安装上板和一螺纹管安装下板；所述螺纹管安装上板具有一上平面和一右平面，所述螺纹管安装下板具有一左平面和一下平面；所述螺纹管安装上板和螺纹管安装下板焊接，所述上平面、右平面、左平面和下平面形成“口”字型腔体；所述拖钩螺纹管前端位于“口”字型腔体中，其上部和右部与螺纹管安装上板焊接，左部和下部与螺纹管安装下板焊接。

所述螺纹管安装上板的上平面上开设有两上塞焊孔，所述上平面向左延伸形成支耳，所述支耳上开设有第一定位孔和第二定位孔；所述螺纹管安装上板的右平面上开设有两右塞焊孔；所述右平面的下边缘设有第一右翻边，所述第一右翻边上设有第三定位孔；所述螺纹管安装上板还具有一前平面，所述前平面的左边缘设有前翻边，所述上平面和右平面的后边缘设有后翻边。

所述螺纹管安装下板的左平面上开设有两左塞焊孔，所述左平面的上边缘向左延伸形成固定面，所述固定面上开设有与第一定位孔对应设置的第四定位孔；所述螺纹管安装下板的下平面上开设有两下塞焊孔，所述下平面的右边缘向下延伸形成支撑面，所述支撑面的下边缘设有第二右翻边，所述第二右翻边上开设有与第三定位孔对应布置的第五定位孔。

所述支耳、固定面、后纵梁三者焊接，所述第一右翻边、第二右翻边、后纵梁三者焊接，所述前翻边焊接在后纵梁上，所述后翻边焊接在后裙板加强件上。

两所述上塞焊孔由前至后排成一列，两所述右塞焊孔由前至后排成一列，两所述左塞焊孔由前至后排成一列，两所述下塞焊孔由前至后排成一列。

所述上塞焊孔、右塞焊孔、左塞焊孔、下塞焊孔沿所述拖钩螺纹管的轴心线均匀分布，并均为大小相同的腰型孔。

所述支撑面上设有由上至下的加强筋。

所述后裙板加强件为板状，并开设有两个螺栓安装孔、两个用于焊接的第六定位孔及一个螺纹管过孔。

本发明的有益效果是提高了牵引装置及安装牵引装置的部位的强度，各个工况下均满足国家强制法规要求，具体体现在以下几个方面：(1)由于本发明用螺纹管上安装板和螺纹管下安装板形成的“口”字型腔体将拖钩螺纹管包覆，并在四个方向采用塞焊的方式连接，形成了一个总成，该总成由于呈腔体型结构并在多处进行焊接，结构之间相互支撑，强度高，抗变形能力强；(2)由于拖钩螺纹管在八个塞焊孔的位置被固定，并且八个塞焊孔沿四个方向均匀分布，拖钩螺纹管上受力均匀，防止焊缝偏置原因引起的力矩增大，抗变形能力强；(3)由于具有后裙板加强件并与后纵梁焊接，螺纹管上安装板、螺纹管下安装板和拖钩螺纹管形成的总成也与后裙板加强件、后纵梁焊接，极大的增强了此部位的结构强度。

附图说明

图1是本发明的整体结构示意图(后侧)；

图2是本发明的整体结构示意图(前侧)；

图3是本发明的螺纹管安装上板的结构示意图；

图4是本发明的螺纹管安装下板的结构示意图；

图5是本发明的后裙板加强件的结构示意图；

图6是本发明的后拖钩螺纹管的局部安装示意图；

图7是本发明的后纵梁与后裙板加强件的连接示意图；

图8是试验时拖钩本体的受力方向示意图。

图中：1-拖钩本体，2-拖钩螺纹管，3-后裙板，4-后裙板加强件，41-第一螺栓孔，42-第六定位孔，43-螺纹管过孔，5-螺纹管安装上板，51-上平面，52-右平面，53-前平面，54-支耳，55-第一右翻边，56-前翻边，57-后翻边，511-上塞焊孔，521-右塞焊孔，541-第一定位孔，542-第二定位孔，551-第三定位孔，6-螺纹管安装下板，61-左平面，62-下平面，63-固定面，64-支撑面，65-第二右翻边，611-左塞焊孔，621-下塞焊孔，631-第四定位孔，651-第五定位孔，7-后纵梁。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员可以更好地理解本发明，下面结合附图和实施例对本发明技术方案进一步说明。

下面结合说明书附图对本发明作进一步的描述。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

参见图1和图2，一种后拖钩的安装结构，包括拖钩本体1、安装在车身上的后裙板3、后端穿过后裙板3并与拖钩本体1配合连接的拖钩螺纹管2、安装在车身上的后纵梁7，所述后裙板3的前表面上安装有一后裙板加强件4，所述后裙板加强件4与后纵梁7的后端部配合连接，所述后纵梁7腔体内焊接有一螺纹管安装上板5和一螺纹管安装下板6。

螺纹管安装上板5的结构如图3所示，具有一上平面51、一右平面52和一前平面53；所述上平面51上开设有两上塞焊孔511，所述上平面51向左延伸形成支耳54，所述支耳54上开设有第一定位孔541和第二定位孔542；所述右平面52上开设有两右塞焊孔521；所述右平面52的下边缘设有第一右翻边55，所述第一右翻边55上设有第三定位孔551；所述前平面53的左边缘设有前翻边56，所述上平面51和右平面52的后边缘设有后翻边57。

螺纹管安装下板6的结构如图4所示，具有一左平面61和一下平面62；所述左平面61上开设有两左塞焊孔611，所述左平面61的上边缘向左延伸形成固定面63，所述固定面63上开设有与第一定位孔541对应设置的第四定位孔631；所述下平面62上开设有两下塞焊孔621，所述下平面62的右边缘向下延伸形成支撑面64，所述支撑面64的下边缘设有第二右翻边65，所述第二右翻边65上开设有与第三定位孔551对应布置的第五定位孔651。所述支撑面64上设有由上至下的加强筋。

如图2、图6所示，所述螺纹管安装上板5和螺纹管安装下板6焊接，所述上平面51、右平面52、左平面61和下平面62形成“口”字型腔体。所述拖钩螺纹管2前端位于“口”字型腔体中，即，所述拖钩螺纹管2前端的上部与上平面51紧抵，右部与右平面52紧抵，左部与左平面61紧抵，下部与下平面62紧抵，所述拖钩螺纹管2通过上塞焊孔511和右塞焊孔521与螺纹管安装上板5焊接，通过左塞焊孔611和下塞焊孔621与螺纹管安装下板6焊接。

螺纹管安装上板、螺纹管安装下板的安装方式如图2、图7所示，所述支耳54、固定面63、后纵梁7三者焊接，所述第一右翻边55、第二右翻边65、后纵梁7三者焊接，所述前翻边56焊接焊接在后纵梁7上，所述后翻边57焊接在后裙板加强件4上。

两所述上塞焊孔511由前至后排成一列，两所述右塞焊孔521由前至后排成一列，两所述左塞焊孔611由前至后排成一列，两所述下塞焊孔621由前至后排成一列。八个塞焊孔沿四个方向固定拖钩螺纹管2，保证其牢固性。

所述上塞焊孔511、右塞焊孔521、左塞焊孔611、下塞焊孔621沿所述拖钩螺纹管2的轴心线均匀分布，并均为大小相同的腰型孔，保证拖钩螺纹管2均匀的受力，防止焊缝偏置原因引起的力矩增大。

如图5所示，所述后裙板加强件4为板状，并开设有两个螺栓安装孔41、两个用于焊接的第六定位孔42及一个螺纹管过孔43。

所述拖钩本体1后部设有椭圆环形端头，所述拖钩本体1前部螺纹连接于所述拖钩螺纹管2内，所述拖钩螺纹管2穿过后裙板3和后裙板加强件4并与后裙板3焊缝连接。

本发明用螺纹管上安装板5和螺纹管下安装板6形成的“口”字型腔体将拖钩螺纹管2包覆，并在四个方向采用塞焊的方式连接，形成了一个总成，将此总成固定在后裙板加强件4和后纵梁7上，保证了拖钩螺纹管2被牢固的固定。该总成由于呈腔体型结构并在多处进行焊接，结构之间相互支撑，强度高，抗变形能力强。由于拖钩螺纹管2在八个塞焊孔的位置被固定，也与后裙板3焊缝连接，拖钩螺纹管2上受力均匀，拖钩螺纹管2的力学强度好，抗变形能力强。

本发明增加了后裙板加强件4并与后纵梁7焊接，螺纹管上安装板5、螺纹管下安装板6和拖钩螺纹管2形成的总成也与后裙板加强件4、后纵梁7焊接，极大的增强了此部位的结构强度。

另外，本发明具有多处空腔结构，重量轻。

为了保证本发明的实际效果，在某一车型上试用了本发明，并进行了试验分析。试验的载荷为0.5倍满载，在十种工况下进行了试验，图8中表示出了垂向5°和水平25°的方向，其它各工况的受力方向与之相对应。经cae验证分析，各工况下的应力以及合格标准如下表：

根据以上结果表明，在本发明中，各个工况下，后裙板、后纵梁、螺纹管上安装板和螺纹管下安装板的所受的最大应力均满足国家强制法规要求。