一种L形折弯钢化玻璃的加工装置及其加工方法与流程

本发明属于弯曲玻璃钢化技术领域，具体涉及一种l形折弯钢化玻璃的加工装置及其加工方法。

背景技术：

物理钢化玻璃又称为淬火钢化玻璃，是将普通平板玻璃在加热炉中加热到接近玻璃的软化温度时，通过自身的形变消除内部应力，然后将玻璃移出加热炉，再用多头喷嘴将高压冷空气吹向玻璃的两面，使其迅速均匀地冷却至室温制得。钢化处理后玻璃表面形成均匀压应力，而内部则形成张应力，使玻璃的抗弯和抗冲击强度得以提高，其强度约是普通退火玻璃的四倍以上。已钢化处理好的钢化玻璃，不能再作任何切割、磨削等加工或受破损，否则就会因破坏均匀压应力平衡而“粉身碎骨”，故而一些异形的玻璃钢化紧接在热弯成型后。

现有技术中的玻璃热弯钢化玻璃生产方法有两种：一种是玻璃在炉中先一步进行加热，使之达到形变温度，再用辊轴将可形变的玻璃送至风栅中，靠辊轴的运动弯曲成型，得到所需形状后进行钢化，但设备成本高；热弯成型机构制作要求严、难度大；产出的玻璃弯曲度经常达不到要求，一些特殊形状的弯曲玻璃无法制做。另一种是采用模具式，将热弯钢化玻璃放在制做好的模具上，放入炉膛加热后弯曲成型，之后运入风栅进行冷却钢化；但因为在炉膛内高温状态下运动问题较难解决；且需开炉后运入风栅，使热弯钢化炉不能连续生产，生产效率低下。

且l形弯曲玻璃钢化时自然成型的折弯过大，在部分特殊要求小弧度形成折弯的l形弯曲钢化玻璃生产中，需要特殊的辅助成型设备，形成符合订单要求的折弯弧度后再进行钢化，要实现连续生产，就要考虑将能形成折弯的l形弯曲模具与整个生产线结合起来。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种l形折弯钢化玻璃的加工装置，以解决l形弯曲玻璃钢化无专用设备的问题。

本发明的另一个目的在于提供一种l形折弯钢化玻璃的加工装置配套加工方法，以解决l形弯曲玻璃钢化生产不连续、效率低下的问题。

为了解决以上问题，本发明技术方案为：

一种l形折弯钢化玻璃的加工装置，包括l形压制成型装置、急冷装置、冷却装置、设在l形压制成型装置前端的热弯炉，热弯炉底部设有炉内滚轴，l形压制成型装置包括l形支撑装置、l形压制装置、传送装置，传送装置包括一组运输轨道和升降台，运输轨道上设有移动部，移动部上安装l形支撑装置；l形支撑装置上方设有与其形状相适配的l形压制装置，升降台上方依次设有至少两根第一长滚轴和第一短滚轴，第一长滚轴与炉内滚轴相邻且高度齐平；急冷装置为上下对称设置的一组，运输轨道一端位于第一长滚轴和第一短滚轴之间，运输轨道另一端穿过急冷装置中空位置延伸至冷却装置上方，运输轨道组间宽度大于第一短滚轴长度。

进一步的，冷却装置包括依次向后端设置第二短滚轴、第二长滚轴，第二短滚轴和第二长滚轴设在升降支撑台上，第二短滚轴的长度小于运输轨道的组间宽度，第二短滚轴、第二长滚轴上表面铺设滚上防护装置。

进一步的，l形支撑装置包括下框架、下成型支撑板，下框架一侧设有一组下成型支撑板，其中一个下成型支撑板与下框架在同一平面内，另一个下成型支撑板位于下框架下方并与下框架平面垂直，下成型支撑板之间形成l形；l形压制装置包括上框架、上成型压制板、加压杆，上框架上设有加压杆，上框架一侧设有一组上成型压制板，其中一个上成型压制板与上框架在同一平面内，另一个上成型压制板位于上框架下方并与上框架平面垂直，上成型压制板与下成型支撑板相适配。

进一步的，成型支撑板之间设有倾斜的下过渡板，上成型压制板之间设有倾斜的上过渡板；上过渡板为平板或者弧形板。

进一步的，位于下框架下方的下成型支撑板平面上延伸设有下边杆，下框架另一侧设有支撑板，下框架中间设有中部支撑板；上框架下方的上成型压制板平面上延伸设有上边杆。

进一步的，运输轨道上还设有传感器，传感器设在运输轨道位于急冷装置内中后段的位置处；运输轨道两端均设有限位块。

进一步的，急冷装置包括上下对称设置的至少两组布风板，布风板上设有多个吹风口，上下的多个吹风口表面均设有滤气网。

进一步的，第二长滚轴两端设有吹风装置。

一种用上述装置加工l形折弯钢化玻璃的加工方法，其特征在于：该方法为以下步骤：

a、软化：

打开热弯炉的炉门，将玻璃放在炉内滚轴上，关闭炉门，保证炉温为630℃-650℃，将玻璃软化3min-6min，炉内滚轴缓慢向前运动，直至一端移出热弯炉与第一长滚轴接触；

b、成型：

玻璃运输至第一长滚轴后运输速度加快，紧接着运输至第一短滚轴，升降台降落，软化的玻璃落在l形压制成型装置的l形支撑装置上，启动l形压制装置，将软化的玻璃压制成l形之后复位，成型的玻璃在l形支撑装置上随移动部在运输轨道上快速运输至急冷装置中；

c、急冷钢化：

已经成型的l形玻璃进入急冷装置中，上下对称设置的布风板通过吹风口对其进行急速冷却吹风降温，当移动部移动至传感器时，控制已经成型的l形玻璃随l形支撑装置在运输轨道上来回往复运动，即与急冷装置之间相对平动，急速冷却的同时钢化完成。

进一步的，该方法还包括冷却步骤，冷却步骤是急冷钢化步骤后钢化玻璃沿运输轨道进入冷却装置，升降支撑台升起，在第二短滚轴、第二长滚轴上表面铺设滚上防护装置，钢化玻璃与滚上防护装置一起沿第二短滚轴向后段运动，将钢化玻璃运至第二长滚轴上进行吹风冷却或自然冷却。

本发明的有益效果如下：

（1）本发明装置通过四段工艺对应的装置，实现l形折弯钢化玻璃的连续生产，在软化炉底通过加装的炉内滚轴实现玻璃的缓慢运动，一方面使得玻璃加热软化更加均匀，另一方面缓慢运出与l形压制成型装置连接起来，实现一体化生产；软化后的玻璃通过第一长滚轴运输到第一短滚轴上，由于第一短滚轴长度短于运输轨道组间距离，当升降台下落后，软化的玻璃落在l形压制成型装置的l形支撑装置上，通过l形压制装置将玻璃压制成l形，快速移动至下一工序，在此过程中，压制运输过程紧密结合，将整个生产过程连接起来；在急冷工序中控制已经成型的l形玻璃随移动部在运输轨道上来回往复运动，在玻璃表面形成预应力，保证玻璃不炸裂，急冷完成时，玻璃钢化完成；借助运输轨道再次将钢化的玻璃运输至冷却装置进行冷却；

（2）冷却装置的升降支撑台能很好的调节第二短滚轴和第二长滚轴的高度以承接钢化后的玻璃并将其运至冷却环节；其设置为运输冷却一体化，若生产线末端需要完全冷却的产品，可以启动第二长滚轴两端的吹风装置，边运输边吹风，若生产线末端设有自然冷却的空间，则吹风装置不用启动，在运输中玻璃自然降温即可，为配合l形支撑装置和l形压制装置向下的l形弯在滚轴上的运输，特设置滚上防护装置，出玻璃时将其l形弯曲部垫起，同时减少玻璃与滚轴接触面积，减少磨损；

（3）l形压制成型装置的l形支撑装置和l形压制装置的l形弯均向下设置，方便调整不同厚度的玻璃压制，不用另外焊接模具，只需调节l形压制装置位于l形支撑装置上方的水平距离差值就能满足不同厚度玻璃的l形折弯压制，大大提升模具的适用范围；区别于u形压制成型装置的开口朝上设置，虽然l形压制成型装置的折弯方向均向下设置在运输中需要保护其折弯部，但在实际生产中，由于玻璃软化后的自重作用，向下折弯生产的l形折弯玻璃在外观上明显优于向上折弯，在折弯部较长的定制玻璃中，效果更加明显；

（4）下过渡板和上过渡板的设置是为了进一步满足其他l形折弯的细节部位要求而设计加装的，有了过渡板，l形折弯就有了过渡线条，美观性更好；但是在使用中，设置下过渡板和上过渡板的l形支撑装置和l形压制装置必须一种玻璃厚度一副模具，精准配合才能达到加工要求；下边杆配合上边杆在l形下弯部较大时，起到定位作用，防止玻璃向内或外倾斜；支撑板和中部支撑板起到辅助支撑软化后玻璃的作用，防止软化温度稍高时其重力作用产生较大形变影响玻璃品质；

（5）传感器的设置实现急冷工序中已经成型的玻璃来回往复运动自动化，当移动部与传感器相接触时，控制移动部带动已经成型的玻璃来回往复运动，待急冷设定时间到达后再继续移动至冷却环节；限位块保证移动部始终在运输轨道上移动；滤气网实现对吹风口出风的净化，防止出风中的灰尘落在尚未完全钢化的玻璃上，影响玻璃品质；

（6）本发明方法将l形折弯钢化玻璃的软化、成型、急冷钢化、冷却环节结合起来，实现连续化、高效化、自动化生产，软化环节中由于玻璃在炉内缓慢移动，保证玻璃受热均匀，软化充分，各区域之间无明显温度差异，为成型环节的均匀流线化成型打好基础；成型段与运输过程合二为一，无需另将玻璃移动直接进入急冷钢化环节，急冷钢化环节控制已经成型的玻璃来回往复运动，更好的在玻璃表面形成预应力，保证玻璃不炸裂，提高成品产率、保证产品质量；最后的冷却环节可采用风冷也可自然冷却，通过第二短滚轴与第二长滚轴运出成品，提高自动化程度。

附图说明

图1为一种l形折弯钢化玻璃的加工装置的结构示意图；

图2为一种l形折弯钢化玻璃的加工装置的一种工作状态示意图

图3为一种l形折弯钢化玻璃的加工装置中成型段结构示意图；

图4为一种l形折弯钢化玻璃的加工装置中l形压制成型装置的一种结构示意图；

图5一种l形折弯钢化玻璃的加工装置中l形压制成型装置的另一种结构示意图；

图6为图5中a部的局部放大图；

图7为一种l形折弯钢化玻璃的加工装置中l形压制成型装置的另一种结构示意图；

图8为一种l形折弯钢化玻璃的加工装置中压制急冷装置的结构示意图；

图9为一种l形折弯钢化玻璃的加工装置中压制急冷装置的下半部分结构示意图；

图10为图9中b部的局部放大图；

图11为一种l形折弯钢化玻璃的加工装置中冷却装置的结构示意图。

附图标记如下：1、热弯炉；11、炉内滚轴；2、l形压制成型装置；21、l形支撑装置；22、l形压制装置；23、传送装置；3、急冷装置；31、布风板；32、吹风口；33、滤气网；4、冷却装置；41、第二短滚轴；42、第二长滚轴；43、升降支撑台；44、滚上防护装置；5、运输轨道；51、移动部；52、传感器；53、限位块；6、升降台；61、第一长滚轴；62、第一短滚轴；7、下框架；71、下成型支撑板；72、下边杆；73、下过渡板；74、支撑板；75、中部支撑板；8、上框架；81、上成型压制板；82、上边杆；83、上过渡板；84、加压杆。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例，对本发明作进一步的详细说明。

本发明中，传感器可采用压力传感器、光电传感器等多种传感器，只要能测定并输出运输轨道上移动部与之接触的信号即可。

本发明装置在各个实施例中按订单需求的不同，其区别在于l形压制成型装置2的具体细节结构不同，其余部分通用的技术特征如图1-3、图8-11所示为：

一种l形折弯钢化玻璃的加工装置，包括l形压制成型装置2、急冷装置3、冷却装置4、设在l形压制成型装置2前端的热弯炉1，热弯炉1底部设有炉内滚轴11，l形压制成型装置2包括l形支撑装置21、l形压制装置22、传送装置23，传送装置23包括一组运输轨道5和升降台6，运输轨道5两端均设有限位块53，运输轨道5上还设有传感器52，传感器52设在运输轨道5位于急冷装置3内中后段的位置处；运输轨道5上设有移动部51，移动部51上安装l形支撑装置21；l形支撑装置21上方设有与其形状相适配的l形压制装置22，根据不同订单需求，l形支撑装置21和配套的l形压制装置22可更换；升降台6上方依次设有至少两根第一长滚轴61和第一短滚轴62，第一长滚轴61与炉内滚轴11相邻且高度齐平，方便玻璃软化后转运；急冷装置3为上下对称设置的一组，急冷装置3包括上下对称设置的至少两组布风板31，布风板31上设有多个吹风口32，上下的多个吹风口32表面均设有滤气网33，上下吹风，实现急冷钢化；运输轨道5一端位于第一长滚轴61和第一短滚轴62之间，作业前，运输轨道5和其上设置的移动部51低于第一长滚轴61和第一短滚轴62；作业时当升降台6降落时，运输轨道5和其上设置的移动部51高于第一长滚轴61和第一短滚轴62，保证玻璃能顺利运至l形支撑装置21上，运输轨道5另一端穿过急冷装置3中空位置延伸至冷却装置4上方，运输轨道5组间宽度大于第一短滚轴62长度，方便第一短滚轴62起落；冷却装置4包括依次向后端设置第二短滚轴41、第二长滚轴42，第二短滚轴41、第二长滚轴42设在升降支撑台43上，第二短滚轴41的长度小于运输轨道5的组间宽度，与第一短滚轴62设置原因类似，第二短滚轴41、第二长滚轴42上表面铺设滚上防护装置44，防止向下折弯的l形部位受损，第二长滚轴42两端设有吹风装置。

实施例1

如图4所示，一种l形折弯钢化玻璃的加工装置中的l形压制成型装置2，其中的l形支撑装置21包括下框架7、下成型支撑板71，下框架7一侧设有一组下成型支撑板71，其中一个下成型支撑板71与下框架7在同一平面内，另一个下成型支撑板71位于下框架7下方并与下框架7平面垂直，下成型支撑板71之间形成l形，其l形开口朝下；l形压制装置22包括上框架8、上成型压制板81、加压杆84，上框架8上设有加压杆84，上框架8一侧设有一组上成型压制板81，其中一个上成型压制板81与上框架8在同一平面内，另一个上成型压制板81位于上框架8下方并与上框架8平面垂直，上成型压制板81之间形成l形，其l形开口也朝下；上成型压制板81与下成型支撑板71相适配。

一种用上述装置加工l形折弯钢化玻璃的方法，该方法为以下步骤：

本实施例中玻璃为5mm厚度的平板玻璃1块，调节竖直方向上的下成型支撑板71和上成型压制板81之间的水平距离为5.5mm，不能大于5.5mm，否则折角不够利落。

a、软化：

打开热弯炉1的炉门，将玻璃放在炉内滚轴11上，关闭炉门，保证炉温为650℃，将玻璃软化3min，炉内滚轴缓慢向前运动，直至一端移出热弯炉1与第一长滚轴61接触。

b、成型：

玻璃运输至第一长滚轴61后运输速度加快，紧接着运输至第一短滚轴62，升降台6降落，软化的玻璃落在l形压制成型装置2的l形支撑装置21上，与下框架7和同一平面内的下成型支撑板71接触，启动l形压制装置22，设定压力，由加压杆84加压，带动上框架8和上成型压制板81向下运动，将软化的玻璃压制成l形之后迅速复位，成型后的玻璃为线条利落的l形折弯玻璃，成型的玻璃在l形支撑装置21上随移动部51在运输轨道5上快速运输至急冷装置3中，此过程为1s-2s。

c、急冷钢化：

已经成型的l形玻璃进入急冷装置3中，当移动部51移动至急冷装置3中间位置时，手动控制随移动部51在运输轨道5上来回往复运动，即控制已经成型的l形折弯玻璃与急冷装置3之间相对平动，上下对称设置的布风板31通过吹风口32对其进行急速冷却吹风降温，控制吹风时间为40s，风压为4000pa，吹风距离为12mm，急速冷却的同时钢化完成。

采用本发明装置和方法每天三班倒可生产5mm厚的l形折弯钢化玻璃300片以上，且基本不存在急冷钢化环节炸裂或冷却过程中炸裂的现象，省去了清理炸裂玻璃碎片的时间，大大提高了生产效率。

产出的线条利落的l形折弯钢化玻璃，波筋、麻点、白雾的缺陷几乎不存在，尤其是折角处，线条利落的同时透光性良好，完全无压制痕迹，光学性能好，经多批次抽检，产品合格率高达95%，这在5mm厚度的l形折弯钢化玻璃中属罕见，越薄越大幅面的玻璃其生产品质越难控制，对于光学性能的要求也越难实现，本实施例中设备配合方法在大量订单的生产中经验证，可以在保证玻璃不炸裂的基础上满足光学性能和力学性能的检验要求，经济效果显著。

实施例2

如图4所示，一种l形折弯钢化玻璃的加工装置中的l形压制成型装置2，其中的l形支撑装置21包括下框架7、下成型支撑板71，下框架7一侧设有一组下成型支撑板71，其中一个下成型支撑板71与下框架7在同一平面内，另一个下成型支撑板71位于下框架7下方并与下框架7平面垂直，下成型支撑板71之间形成l形，其l形开口朝下；l形压制装置22包括上框架8、上成型压制板81、加压杆84，上框架8上设有加压杆84，上框架8一侧设有一组上成型压制板81，其中一个上成型压制板81与上框架8在同一平面内，另一个上成型压制板81位于上框架8下方并与上框架8平面垂直，上成型压制板81之间形成l形，其l形开口也朝下；上成型压制板81与下成型支撑板71相适配。

一种用上述装置加工l形折弯钢化玻璃的方法，该方法为以下步骤：

本实施例中玻璃为10mm厚度的平板玻璃1块，调节竖直方向上的下成型支撑板71和上成型压制板81之间的水平距离为11mm，不能大于10.8mm，否则折角不够利落。

a、软化：

打开热弯炉1的炉门，将玻璃放在炉内滚轴11上，关闭炉门，保证炉温为640℃，将玻璃软化4min，炉内滚轴缓慢向前运动，直至一端移出热弯炉1与第一长滚轴61接触。

b、成型：

玻璃运输至第一长滚轴61后运输速度加快，紧接着运输至第一短滚轴62，升降台6降落，软化的玻璃落在l形压制成型装置2的l形支撑装置21上，与下框架7和同一平面内的下成型支撑板71接触，启动l形压制装置22，设定压力，由加压杆84加压，带动上框架8和上成型压制板81向下运动，将软化的玻璃压制成l形之后迅速复位，成型后的玻璃为线条利落的l形折弯玻璃，成型的玻璃在l形支撑装置21上随移动部51在运输轨道5上快速运输至急冷装置3中，此过程为2s-3s。

c、急冷钢化：

已经成型的l形玻璃进入急冷装置3中，当移动部51移动至急冷装置3中间位置时，手动控制随移动部51在运输轨道5上来回往复运动，即控制已经成型的l形折弯玻璃与急冷装置3之间相对平动，上下对称设置的布风板31通过吹风口32对其进行急速冷却吹风降温，控制吹风时间为60s，风压为1100pa，吹风距离为25mm，急速冷却的同时钢化完成。

a、冷却步骤：

钢化玻璃沿运输轨道进入冷却装置，升降支撑台43升起，在第二短滚轴41、第二长滚轴42上表面铺设滚上防护装置44，钢化玻璃与滚上防护装置44一起沿第二短滚42轴向后段运动，将钢化玻璃运至第二长滚轴41上边运输边冷却。

采用本发明装置和方法每天三班倒可生产10mm厚的l形折弯钢化玻璃250片以上，且基本不存在急冷钢化环节炸裂或冷却过程中炸裂的现象，省去了清理炸裂玻璃碎片的时间，大大提高了生产效率。

产出的线条利落的l形折弯钢化玻璃，波筋、麻点、白雾的缺陷几乎不存在，尤其是折角处，线条利落的同时透光性良好，完全无压制痕迹，光学性能好，经多批次抽检，产品合格率高达92%，这在较厚的折弯钢化玻璃中较难实现，越厚的玻璃其折弯后的光学性能容易变差，尤其是没有过渡直接折弯的l形折弯钢化玻璃，容易出现压痕、折角处波筋明显、折弯后线条有凸起等缺陷的“次品”，但本实施例中设备配合方法在大量订单的生产中经验证，可以在保证玻璃不炸裂的基础上满足光学性能和力学性能的检验要求，经济效果显著，客户反响良好。

实施例3

如图5-6所示，一种l形折弯钢化玻璃的加工装置中的l形压制成型装置2，其中的l形支撑装置21包括下框架7、下成型支撑板71，下框架7一侧设有一组下成型支撑板71，其中一个下成型支撑板71与下框架7在同一平面内，另一个下成型支撑板71位于下框架7下方并与下框架7平面垂直，位于下框架7下方的下成型支撑板71平面上延伸设有下边杆72，下框架7另一侧设有支撑板74，一组下成型支撑板71之间形成l形，成型支撑板71之间设有倾斜的下过渡板73，下过渡板73为平板，作为缓冲板，其l形开口整体朝下；l形压制装置22包括上框架8、上成型压制板81、加压杆84，上框架8上设有加压杆84，上框架8一侧设有一组上成型压制板81，其中一个上成型压制板81与上框架8在同一平面内，另一个上成型压制板81位于上框架8下方并与上框架8平面垂直，上框架8下方的上成型压制板81平面上延伸设有上边杆82，上成型压制板81之间设有倾斜的上过渡板83，一组上成型压制板81之间形成l形，上过渡板83为平板，作为缓冲板，其l形开口整体也朝下；上成型压制板81与下成型支撑板71相适配。

一种用上述装置加工l形折弯钢化玻璃的方法，该方法为以下步骤：

本实施例中玻璃为12mm厚度的平板玻璃1块；调节竖直方向上的下成型支撑板71和上成型压制板81之间的水平距离为13.5mm，传感器为压力传感器，采用北京瑞宏广通的ast2000型压力传感器。

a、软化：

打开热弯炉1的炉门，将玻璃放在炉内滚轴11上，关闭炉门，保证炉温为638℃，将玻璃软化5min，炉内滚轴缓慢向前运动，直至一端移出热弯炉1与第一长滚轴61接触。

b、成型：

玻璃运输至第一长滚轴61后运输速度加快，紧接着运输至第一短滚轴62，升降台6降落，软化的玻璃落在l形压制成型装置2的l形支撑装置21上，与支撑板74和同一平面内的下成型支撑板71接触，启动l形压制装置22，设定压力，由加压杆84加压，带动上框架8和上成型压制板81向下运动，将软化的玻璃压制成l形之后迅速复位，成型后的玻璃为具有直线条过渡的l形折弯玻璃，成型的玻璃在l形支撑装置21上随移动部51在运输轨道5上快速运输至急冷装置3中，此过程为2s-3s。

c、急冷钢化：

已经成型的l形玻璃进入急冷装置3中，触发传感器52，传感器52将信号传输至控制器，控制随移动部51在运输轨道5上来回往复运动，即控制已经成型的弯曲玻璃与急冷装置3之间相对平动，上下对称设置的布风板31通过吹风口32对其进行急速冷却吹风降温，控制吹风时间为65s，风压为500pa，吹风距离为40mm，急速冷却的同时钢化完成。

b、冷却步骤：

钢化玻璃沿运输轨道进入冷却装置，升降支撑台43升起，在第二短滚轴41、第二长滚轴42上表面铺设滚上防护装置44，钢化玻璃与滚上防护装置44一起沿第二短滚42轴向后段运动，将钢化玻璃运至第二长滚轴41上进行吹风冷却。

采用本发明装置和方法每天三班倒可生产12mm厚的具有直线条过渡的l形折弯钢化玻璃200片以上，且基本不存在急冷钢化环节炸裂或冷却过程中炸裂的现象，省去了清理炸裂玻璃碎片的时间，大大提高了生产效率。

产出的线条利落的具有直线条过渡的l形折弯钢化玻璃，波筋、麻点、白雾的缺陷几乎不存在，尤其是折角处，线条利落的同时透光性良好，完全无压制痕迹，光学性能好，经多批次抽检，产品合格率高达94%，这在较厚的折弯钢化玻璃中也较难实现，越厚的玻璃其折弯后的光学性能容易变差，有过渡折弯的l形折弯钢化玻璃，容易在过渡段出现压痕明显的缺陷，但本实施例中设备配合方法在大量订单的生产中经验证，可以在保证玻璃不炸裂的基础上满足光学性能和力学性能的检验要求，经济效果显著，客户反响良好，安装后以其良好的光学性能赢得市场的广泛关注。

实施例4

如图7所示，一种l形折弯钢化玻璃的加工装置中的l形压制成型装置2，其中的l形支撑装置21包括下框架7、下成型支撑板71，下框架7一侧设有一组下成型支撑板71，其中一个下成型支撑板71与下框架7在同一平面内，另一个下成型支撑板71位于下框架7下方并与下框架7平面垂直，位于下框架7下方的下成型支撑板71平面上延伸设有下边杆72，下框架7另一侧设有支撑板74，下框架7中间设有中部支撑板75；一组下成型支撑板71之间形成l形，成型支撑板71之间设有倾斜的下过渡板73，下过渡板73为弧形板，作为缓冲板，其l形开口整体朝下；l形压制装置22包括上框架8、上成型压制板81、加压杆84，上框架8上设有加压杆84，上框架8一侧设有一组上成型压制板81，其中一个上成型压制板81与上框架8在同一平面内，另一个上成型压制板81位于上框架8下方并与上框架8平面垂直，上框架8下方的上成型压制板81平面上延伸设有上边杆82，上成型压制板81之间设有倾斜的上过渡板83，一组上成型压制板81之间形成l形，上过渡板83为弧形板，作为缓冲板，其l形开口整体也朝下；上成型压制板81与下成型支撑板71相适配。

一种用上述装置加工l形折弯钢化玻璃的方法，该方法为以下步骤：

本实施例中玻璃为15mm厚度的平板玻璃1块；调节竖直方向上的下成型支撑板71和上成型压制板81之间的水平距离为17mm，传感器为光电传感器，采用奥泰斯的c-r系列光电传感器。

a、软化：

打开热弯炉1的炉门，将玻璃放在炉内滚轴11上，关闭炉门，保证炉温为630℃，将玻璃软化6min，炉内滚轴缓慢向前运动，直至一端移出热弯炉1与第一长滚轴61接触。

b、成型：

玻璃运输至第一长滚轴61后运输速度加快，紧接着运输至第一短滚轴62，升降台6降落，软化的玻璃落在l形压制成型装置2的l形支撑装置21上，与支撑板74、中部支撑板75、同一平面内的下成型支撑板71接触，启动l形压制装置22，设定压力，由加压杆84加压，带动上框架8和上成型压制板81向下运动，将软化的玻璃压制成l形之后迅速复位，成型后的玻璃为具有弧形过渡曲线的l形折弯玻璃，成型的玻璃在l形支撑装置21上随移动部51在运输轨道5上快速运输至急冷装置3中，此过程为3s。

c、急冷钢化：

已经成型的l形玻璃进入急冷装置3中，触发传感器52，传感器52将信号传输至控制器，控制随移动部51在运输轨道5上来回往复运动，即控制已经成型的弯曲玻璃与急冷装置3之间相对平动，上下对称设置的布风板31通过吹风口32对其进行急速冷却吹风降温，控制吹风时间为85s，风压为100pa，吹风距离为45mm，急速冷却的同时钢化完成。

b、冷却步骤：

钢化玻璃沿运输轨道进入冷却装置，升降支撑台43升起，在第二短滚轴41、第二长滚轴42上表面铺设滚上防护装置44，钢化玻璃与滚上防护装置44一起沿第二短滚42轴向后段运动，将钢化玻璃运至第二长滚轴41上自然冷却。

采用本发明装置和方法每天三班倒可生产15mm厚的具有弧形过渡曲线的l形折弯钢化玻璃可达200片，且基本不存在急冷钢化环节炸裂或冷却过程中炸裂的现象，省去了清理炸裂玻璃碎片的时间，大大提高了生产效率。

产出的线条利落的弧形过渡曲线的l形折弯钢化玻璃，波筋、麻点、白雾的缺陷几乎不存在，尤其是折角处，流线型的同时透光性良好，完全无压制痕迹，光学性能好，经多批次抽检，产品合格率高达93%，这在厚重的折弯钢化玻璃中难实现，越厚的玻璃其折弯后的光学性能容易变差，有弧形过渡折弯的l形折弯钢化玻璃，容易在过渡段出现波筋明显的缺陷，但本实施例中设备配合方法在大量订单的生产中经验证，可以在保证玻璃不炸裂的基础上满足光学性能和力学性能的检验要求，经济效果显著，客户反响良好，安装后以其良好的光学性能和流线型的过渡弧形折弯赢得市场的广泛关注。