用于玻璃成型的加热组件和玻璃热弯机的制作方法

本实用新型涉及玻璃成型设备，具体地涉及一种用于玻璃成型的加热组件。在此基础上，本实用新型还涉及一种具有该加热组件的玻璃热弯机。

背景技术：

随着工业技术的进步和生活水平的提高，人们对电子设备采用的玻璃显示屏的要求也越来越高。近年来，2.5D显示屏和3D显示屏等曲面玻璃显示屏受到厂商和消费者的追捧，其制备设备和制备工艺的发展也受到相关领域技术人员的重视。

曲面玻璃显示屏主要采用热弯工艺制成，通常利用玻璃热弯机实施该制备工艺。玻璃热弯机可以设置有加热区域、热成型区域和退火区域，通过推送机构向前推送，以分别实施预热、热弯成型和退火等工艺。在各个区域，玻璃均装载于玻璃模具中，并需由加热组件提供所需热量。

然而，曲面玻璃显示屏对制备工艺的精度要求非常高，工艺路线复杂、加工难度较高。例如，热弯机通常采用不锈钢材质的一体式加热元件，该加热元件通过螺钉等紧固安装至机架上。尽管其具有较好的导热性和低廉的材质成本，但由于其热膨胀系数较大，受热、受压后变形量大，易于发生损坏，且无法按照预期均匀地向玻璃传导热量、良好地与装载有玻璃的模具接合，较难控制成型温度和成型压力，导致良品率低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了克服现有技术存在的玻璃热弯机良品率较低的问题，提供一种用于玻璃成型的加热组件，该加热组件能够减少或避免因受热变形导致的加热元件损坏，以便更好地控制成型温度和成型压力。

为了实现上述目的，本实用新型一方面提供一种用于玻璃成型的加热组件，该加热组件包括加热板和夹持固定该加热板的支撑导轨，所述加热板的顶面能够承载玻璃模具，所述支撑导轨与所述加热板具有相同的热膨胀系数。

优选地，所述支撑导轨和所述加热板由非金属陶瓷材料制成。

优选地，所述非金属陶瓷材料为碳化硅。

优选地，所述加热板内设置有多组独立控制的加热管，该加热管的延伸方向与所述玻璃模具的输送方向相垂直。

优选地，所述加热板内设置有多组分别与所述加热管对应的温度检测元件。

优选地，所述加热板的顶面形成有导向槽，以在该导向槽的两侧具有凸出形成的导向条。

优选地，所述导向槽的至少一端具有模具导向角。

优选地，所述支撑导轨包括彼此相对设置并分别沿所述玻璃模具的输送方向延伸的一对导轨元件，所述加热板水平地夹持固定在该导轨元件的定位面之间。

优选地，各个所述导轨元件具有L型截面，以通过支撑面支撑于所述加热板的底面。

本实用新型第二方面提供一种具有上述加热组件的玻璃热弯机。

通过上述技术方案，本实用新型的加热组件分体设置为具有加热板和支撑导轨，该支撑导轨可通过如螺钉紧固安装至机架上并为作为加热元件的加热板提供支撑和固定，由此能够有效减少或避免因热膨胀不均匀导致的加热板损坏，便于更好地控制成型温度和成型压力。

附图说明

图1是根据本实用新型一种优选实施方式的加热组件的立体结构示意图；

图2是图1中加热组件的主视示意图；

图3是图1中加热组件的加热板的立体结构示意图。

附图标记说明

1-加热板；11-导向槽；12-导向条；13-导向角；2-支撑导轨；21-定位面；22-支撑面；3-加热管。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

参照图1至图3所示，根据本实用新型一种优选实施方式的用于玻璃成型的加热组件，可以用于玻璃热弯机中，也可以用于其他玻璃成型设备中。该加热组件包括加热板1和夹持固定该加热板1的支撑导轨2，二者具有相同的热膨胀系数，以在受热时能够以基本相同的变形率发生变形，避免出现严重的夹持松动或夹持过紧等问题。

在玻璃成型过程中，玻璃装载于玻璃模具中，该玻璃模具放置于加热板1的顶面，并能够被推送为从一个成型工艺区域(如热成型区域)移动至下一个成型工艺区域(如退火区域)。在本实用新型中，与直接将加热元件固定至机架的传统技术不同地，加热组件被分体设置为具有加热板1和支撑导轨2，该支撑导轨2可通过如螺钉紧固安装至机架上并为作为加热元件的加热板1提供支撑和固定，使得加热板1被“活动地”固定，不受螺钉等紧固元件的约束，由此能够有效减少或避免因热膨胀不均匀导致的加热板1损坏，便于更好地控制施加至玻璃模具的成型温度和成型压力。

在本实用新型中，加热板1和支撑导轨2可以形成为多种适当的结构形式，只要其加热板1由支撑导轨2夹持固定，均属于本实用新型的构思范围。其中，加热板1作为玻璃模具的运行载板，不仅需要提供支撑和加热作用，常常还需为玻璃模具的移动进行导向。为此，在图示优选实施方式中，加热板1的顶面形成有导向槽11，该导向槽11的两侧具有凸出形成的导向条12。在此情形下，玻璃模具可以放置于导向槽11内并被推动为沿该导向槽11的延伸方向运动，导向条12可以与玻璃模具的相应结构(如侧壁)贴合以实施导向作用。同时，具有导向槽11的加热板1与其承载的玻璃模具具有较大的接触面积，可以提高热传导效率，便于使得玻璃模具快速升温。

通过在加热板1形成导向槽11的方式设置导向条12，相比于在加热板上安装相同或不同材质的分体结构的导向条的形式，可以增加热传导效率，并可有效避免不同元件热膨胀差异导致的变形或应力损害。

正如前述，玻璃热弯机可以设置有加热区域、热成型区域和退火区域等，并在各个区域均需加热组件提供所需热量。因此，加热组件在玻璃成型设备上通常需要沿玻璃模具的移动方向接续布置，沿玻璃模具的推送轨迹提供支撑和加热。然而，这种构造形式可能会因安装精度等因素导致玻璃模具卡死在相邻加热组件之间。例如，当相邻的加热板1具有不同的安装高度时，其支撑玻璃模具的顶面处于不同平面上，使得玻璃模具无法从较低加热板向相邻较高加热板推送。为此，本实用新型在加热板1的导向槽11的至少一端设置有模具导向角13，该模具导向角13使得加热板1彼此相接的部分倾斜过渡，当玻璃模具运动至该位置时，即使存在安装误差，也可以由该模具导向角13导向为继续向下一工位运动，避免发生卡死等现象。根据图3不难看出，本实用新型的模具导向角13不仅局限于形成在导向槽11的底部，其还可以形成在导向条12上，以在相邻加热板1的导向槽11未能精确对齐时避免玻璃模具在运动方向的两侧发生卡死。

参照图2所示，根据本实用新型一种优选实施方式的加热组件，其支撑导轨2包括彼此相对设置的一对导轨元件，该导轨元件沿玻璃模具的输送方向延伸，加热板1水平地夹持固定在该对导轨元件的定位面21之间。支撑导轨2设置为一对导轨元件，可以使得导轨元件独立地受热变形而不受另一者的影响，可以更好地适应于加热板1的变形，由此便于保持对加热板1的夹持固定。

在上述优选实施方式中，定位面21沿垂直于玻璃模具输送方向的方向水平地夹持加热板1。进一步地，各个导轨元件可以形成为具有L型截面，以具有彼此相邻的支撑面22和上述定位面21。加热板1的底面支撑在支撑面22上，可以在承载玻璃模具时在加热板1上施加所需压力，方便玻璃成型。

加热板1作为玻璃模具的载板，同时承担加热玻璃模具的功能。加热板1可以通过多种适当方式提供热量，例如可以贴合加热板1的表面设置热源元件。在图示优选实施方式中，加热板1内设置有多组独立控制的加热管3，该加热管3的延伸方向垂直于玻璃模具的输送方向(即上述导轨元件的延伸方向)。这种设置方式便于在加热板1上加工加热管安装孔，利用加热管3在内部直接对加热板1进行加热，可以有效减少热量损失。多个加热管3独立控制，方便对加热板1的不同区域进行温度调至，使得整个加热板1具有更好的温度一致性，达到更好的加热效果，有利于提升玻璃品质。

在加热板1上还可以设置多组分别与加热管3对应的温度检测元件(未示出)。此处所述“对应”关系，是指每个或每组温度检测元件对应于确定数量(如一对)的加热管3并均匀安装至加热板1上。例如，在图示实施方式中，可以在各相邻两个加热管3之间设置一个或一组温度检测元件，该温度检测元件可以设置在靠近加热板1上侧面的位置，以便检测对玻璃模具的加热部分的温度。利用温度检测元件检测加热板1上不同区域的实时温度，可以提供指示信息，便于通过控制加热管3的加热功率而对加热板1进行局部温度调整。

在本实用新型一种较为优选的实施方式中，支撑导轨2和加热板1均由非金属陶瓷材料制成。优选地，该非金属陶瓷材料为碳化硅。通常而言，非金属陶瓷材料相比于例如为不锈钢的金属材料具有显著较小的热膨胀系数，不会因受热产生较大的尺寸变化，在高温状态下依然可以保持良好的安装和位置精度，便于其承载的玻璃模具稳定运行，有助于提高玻璃成型精度。特别是，碳化硅材质制成的加热组件能够承受较高的压力而不发生明显变型，在高温下仍能够保持很高的刚度，大大降低了受热、受压对玻璃成型精度和成型品质的影响，由此能够基本按照预期均匀地向玻璃传导热量并保持与玻璃模具的良好接合，提升良品率。碳化硅还是一种具有较好热传导性能的材质，可以使得玻璃模具的各个部位受热均匀，具有较高的热稳定性，且不会带来显著的热损失，特别适于用作制造玻璃成型的加热元件。

以上对本实用新型提供的用于玻璃成型的加热组件进行了详细说明。在此基础上，本实用新型还提供一种具有该加热组件的玻璃热弯机。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于此。在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本实用新型所公开的内容，均属于本实用新型的保护范围。