新型镂空模具的制作方法

1.本实用新型属于模具设备领域，具体为新型镂空模具。


背景技术：

2.目前，铝合金轮毂最常见的生产方式以低压铸造为主，而轮毂成型主要是铝液在充型前经过专用的过滤网进入模具内，再通过风、水对模具各个主要位置进行定点、定环式冷却，而达到在设定工艺时间内铝液按模具型腔轮廓完成充型、保压 冷却、最终铸造出合格的铝合金轮毂。由此可见，在铝合金轮毂生产过程中，铝液铝液充型时的过滤，是非常重要的，但模具顶模、底模、边模一直是一体的实心h13模具钢，以现有的生产模式，一体的模具预热时间较长完全靠预热炉长时间预热才能达到模具上机生产的400度温度。
3.在模具生产时气体无法排出，导致生产的轮毂产生批量的气孔和浇不足废品。


技术实现要素：

4.针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本实用新型提供新型镂空模具，有效的解决了目前模具生产时气体无法排出，导致生产的轮毂产生批量的气孔和浇不足废品的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：新型镂空模具，包括顶模，所述顶模的底端设有底模，顶模的外侧和底模的外侧均等角度设有边模，顶模的底端和底模的顶端均等角度安装有窗口，顶模上的窗口与底模上的窗口相适配，窗口的顶端等距线切割开设有镂空线条，顶模的外壁等角度线切割开设有镂空线条，边模的外壁上等角度线切割开设有镂空线条，顶模的内部开设有镂空腔，顶模的顶端安装有挤压成型组件。
6.优选的，所述挤压成型组件包括设于顶模顶端的压块，压块的底端安装有第一弹簧，第一弹簧的底端与顶模的顶端相接触，压块的顶端安装有下压气缸，压块的两侧对称安装有连接板。
7.优选的，所述连接板的中部开设有活动槽，活动槽的内部插接有活动杆，活动杆的一侧转动连接有转杆，连接板的一端安装有挡块。
8.优选的，所述转杆的底端转动连接有压板，压板与连接板滑动连接。
9.优选的，所述活动槽的内部对称开设有限位槽，限位槽的内部滑动连接有限位块，限位块对称安装于活动杆的两侧。
10.优选的，所述压板靠近底模的一侧设有受力板，受力板的一侧与边模的外壁紧贴，受力板的另一侧对称开设有插槽。
11.优选的，所述压板靠近受力板的一侧对称安装有插杆，插杆插接于插槽内部，且插杆的外侧套接有第二弹簧，第二弹簧的两端分别与压板和受力板固定连接。
12.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
13.（1）、本实用新型，通过顶模的内部开设有镂空腔，且顶模外壁、边模外壁和底模的窗口顶端均线切割有镂空线条，通过设置镂空线条，从而使得模具能够快速散热，且便于轮
辐部位铝液凝固时排出气体，减少轮辐产生气孔的问题；
14.（2）、该新型通过压块向下移动，由于活动杆的底端受压顶模的阻挡，从而相对于连接板向上移动，从而带动转杆转动，继而带动压板不断靠近受力板，使得第二弹簧压缩，继而在两侧第二弹簧的弹力作用下，将四个边模压紧，从而提高模具之间的固定效果，从而提高生产质量。
附图说明
15.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。
16.在附图中：
17.图1为本实用新型结构示意图；
18.图2为本实用新型模具结构示意图；
19.图3为本实用新型顶模结构示意图；
20.图4为本实用新型底模结构示意图；
21.图5为本实用新型挤压成型组件结构示意图；
22.图6为本实用新型连接板结构示意图；
23.图7为本实用新型压板结构示意图；
24.图中：1、顶模；2、底模；3、边模；4、窗口；5、镂空线条；6、镂空腔；7、挤压成型组件；701、压块；702、第一弹簧；703、连接板；704、挡块；705、活动槽；706、活动杆；707、转杆；708、压板；709、限位槽；710、限位块；711、受力板；712、插槽；713、插杆；714、第二弹簧。
具体实施方式
25.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
26.实施例一，由图1-图6给出，本实用新型包括顶模1，顶模1的底端设有底模2，顶模1的外侧和底模2的外侧均等角度设有边模3，顶模1的底端和底模2的顶端均等角度安装有窗口4，顶模1上的窗口4与底模2上的窗口4相适配，窗口4的顶端等距线切割开设有镂空线条5，顶模1的外壁等角度线切割开设有镂空线条5，边模3的外壁上等角度线切割开设有镂空线条5，顶模1的内部开设有镂空腔6，顶模1的顶端安装有挤压成型组件7；
27.顶模1的内部开设有镂空腔6，且顶模1外壁、边模3外壁和底模2的窗口4顶端均线切割有镂空线条5，通过设置镂空线条5，从而使得模具能够快速散热，且便于轮辐部位铝液凝固时排出气体，减少轮辐产生气孔的问题。
28.实施例二，在实施例一的基础上，挤压成型组件7包括设于顶模1顶端的压块701，压块701的底端安装有第一弹簧702，第一弹簧702的底端与顶模1的顶端相接触，压块701的顶端安装有下压气缸，压块701的两侧对称安装有连接板703，连接板703的中部开设有活动槽705，活动槽705的内部插接有活动杆706，活动杆706的一侧转动连接有转杆707，连接板703的一端安装有挡块704，转杆707的底端转动连接有压板708，压板708与连接板703滑动
连接，活动槽705的内部对称开设有限位槽709，限位槽709的内部滑动连接有限位块710，限位块710对称安装于活动杆706的两侧，压板708靠近底模2的一侧设有受力板711，受力板711的一侧与边模3的外壁紧贴，受力板711的另一侧对称开设有插槽712，压板708靠近受力板711的一侧对称安装有插杆713，插杆713插接于插槽712内部，且插杆713的外侧套接有第二弹簧714，第二弹簧714的两端分别与压板708和受力板711固定连接；
29.压块701向下移动过程中，由于活动杆706的底端受压顶模1的阻挡，从而相对于连接板703向上移动，继而带动转杆707转动，带动压板708朝着边模3移动，从而使得压板708不断靠近受力板711，从而使得第二弹簧714压缩，继而在两侧第二弹簧714的作用下，将两个边模3压紧，从而提高模具之间的固定效果。
30.工作原理：在使用时，将底模2外侧安装四个边模3，随后在四个边模3顶端安装顶模1，从而使得顶模1、底模2和四个边模3之间组成模具腔，在模具腔内部进行轮毂的压铸成型，由于顶模1的内部开设有镂空腔6，且顶模1外壁、边模3外壁和底模2的窗口4顶端均线切割有镂空线条5，通过设置镂空线条5，从而使得模具能够快速散热，且便于轮辐部位铝液凝固时排出气体，减少轮辐产生气孔的问题；
31.在进行压铸过程中，压块701顶端的气缸的气缸推杆下压后，从而带动压块701向下移动，继而使得第一弹簧702压缩，在第一弹簧702的弹力作用下，对顶模1产生压力，从而提供压铸压力，当压块701向下移动过程中，由于活动杆706的底端受压顶模1的阻挡，从而相对于连接板703向上移动，而活动杆706通过转杆707与压板708活动连接，而压板708与连接板703滑动连接，从而使得活动杆706向上移动后，带动转杆707转动，继而带动压板708朝着边模3移动，从而使得压板708不断靠近受力板711，从而使得第二弹簧714压缩，继而在两侧第二弹簧714的作用下，将四个边模3压紧，从而提高模具之间的固定效果，从而提高生产质量。