一种用于圆模滚筒刀片的生产设备的制作方法

1.本实用新型涉及圆滚筒刀模刀片加工生产技术领域，具体为一种用于圆模滚筒刀片的生产设备。


背景技术：

2.现今圆模刀片在市场上有着广泛的运用，刀片在生产时，都是通过手工冲切的方式，将规格的刀片从刀片原材料上冲切出，实现工业化的刀片生产。
3.市场上的用于圆模滚筒刀片的生产设备主要通过手工冲切模具，提供的对应的模具实现单一的功能，直接进行冲切成型，但冲切模在进行冲切功能更换时，较为麻烦，无法实现不同的冲切供，使用过程较为不便，影响到刀片成型精准度。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种用于圆模滚筒刀片的生产设备，以解决上述背景技术中提出的市场上的用于刀片生产冲切装置主要通过手工冲切模具，提供的对应的模具实现单一的功能，直接进行冲切成型，但冲切模在进行冲切功能更换时，较为麻烦，无法实现不同的冲切供，使用过程较为不便，影响到刀片成型精准度的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种用于圆模滚筒刀片的生产设备，包括硬质框架、辅助传输机构和输送限位机构，所述硬质框架的外部一端处设置有辅助传输机构，且硬质框架的外部另一端处设置有刀片冲切模具，所述硬质框架的中端处设置有输送限位机构，所述输送限位机构包括电机、压刀轮、连接片、气缸压轮、连接块、限位轮和可控限位块，所述电机的外部一端设置有压刀轮，且电机的外壁两端设置有连接片，并且电机的下端底部设置有连接块，所述连接片靠近所述压刀轮一端处设置有水平的气缸压轮，所述电机的侧端处和连接块的上端处活动设置有限位轮，且限位轮的内侧位于所述连接块上端处设置有可控限位块。
6.优选的，所述辅助传输机构包括液压缸、推板、限位板和辅助滚轮，所述液压缸的外部一端设置有推板，所述硬质框架上端和限位板的一端处平行设置有限位板，所述限位板靠近所述推板外壁一端处排列设置有辅助滚轮。
7.优选的，所述液压缸和推板构成传动结构，且推板和限位板呈平行状分布。
8.优选的，所述辅助滚轮沿限位板的中轴线处呈对称状排列分布，且辅助滚轮和限位板之间构成活动连接。
9.优选的，所述气缸压轮的下端和连接块顶部连接处设置有刀片基材，所述电机和压刀轮构成传动结构，且压刀轮和刀片基材呈相切状分布。
10.优选的，所述连接片和气缸压轮构成可拆卸结构，且电机和连接片构成升降结构。
11.优选的，所述连接块和可控限位块之间构成升降滑动结构，且限位轮沿可控限位块的中轴线处对称分布有两组。
12.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该一种用于圆模滚筒刀片的生产设
备，采用多个机构之间的相互配合，功能性强，利用连接块和可控限位块的调控，可以适用不同规格的刀片基材，以电机传动的压刀轮作为传动件，利用刻度纹保证传输时的稳定避免打滑，并配合着对称分布的气缸压轮，使传输时刀片基材处于水平，避免卡料、翘起情况产生。
13.1.本实用新型，以辅助传输机构以气缸作为动力，带动一端处的凹状推板进行移动，控制推板和限位板的间距，使间距配和刀片基材相匹配，并利用排列对称分布的辅助滚轮，使处于辅助滚轮内侧的刀片基材进行稳定的输送，保证整个生产过程中的自动化。
14.2.本实用新型，利用在连接块上可升降的可控限位块，控制连接块和可控限位块间距，从而使间距配和刀片基材相匹配，并利用可控限位块两端活动连接的限位轮，和刀片基材侧端相贴合，用于辅助刀片基材传动，而刀片基材主要以电机传动的压刀轮作为传动件，利用压刀轮外壁刻度纹逐渐推动刀片基材输送，保证生产的自动化，此外并配合着对称分布的气缸压轮，使传输时刀片基材处于水平，避免卡料、翘起情况产生。
附图说明
15.图1为本实用新型立体结构示意图；
16.图2为本实用新型俯视结构示意图；
17.图3为本实用新型图1中a处局部放大结构示意图。
18.图中：1、硬质框架；2、辅助传输机构；201、液压缸；202、推板；203、限位板；204、辅助滚轮；3、刀片冲切模具；4、刀片基材；5、输送限位机构；501、电机；502、压刀轮；503、连接片；504、气缸压轮；505、连接块；506、限位轮；507、可控限位块。
具体实施方式
19.如图1-2所示，本实用新型提供一种技术方案：一种用于圆模滚筒刀片的生产设备，包括硬质框架1、辅助传输机构2和输送限位机构5，硬质框架1的外部一端处设置有辅助传输机构2，且硬质框架1的外部另一端处设置有刀片冲切模具3，硬质框架1的中端处设置有输送限位机构5，辅助传输机构2包括液压缸201、推板202、限位板203和辅助滚轮204，液压缸201的外部一端设置有推板202，硬质框架1上端和限位板203的一端处平行设置有限位板203，限位板203靠近推板202外壁一端处排列设置有辅助滚轮204，液压缸201和推板202构成传动结构，且推板202和限位板203呈平行状分布，辅助滚轮204沿限位板203的中轴线处呈对称状排列分布，且辅助滚轮204和限位板203之间构成活动连接，以辅助传输机构2以液压缸201作为动力，带动一端处的凹状推板202进行移动，控制推板202和限位板203的间距，使间距配和刀片基材4相匹配，并利用排列对称分布的辅助滚轮204，使处于辅助滚轮204内侧的刀片基材4进行稳定的输送，保证整个生产过程中的自动化。
20.如图3所示，本实用新型提供一种技术方案：一种用于圆模滚筒刀片的生产设备，输送限位机构5包括电机501、压刀轮502、连接片503、气缸压轮504、连接块505、限位轮506和可控限位块507，电机501的外部一端设置有压刀轮502，且电机501的外壁两端设置有连接片503，并且电机501的下端底部设置有连接块505，连接片503靠近压刀轮502一端处设置有水平的气缸压轮504，电机501的侧端处和连接块505的上端处活动设置有限位轮506，且限位轮506的内侧位于连接块505上端处设置有可控限位块507，气缸压轮504的下端和连接
块505顶部连接处设置有刀片基材4，电机501和压刀轮502构成传动结构，且压刀轮502和刀片基材4呈相切状分布，连接片503和气缸压轮504构成可拆卸结构，且电机501和连接片503构成升降结构，连接块505和可控限位块507之间构成升降滑动结构，且限位轮506沿可控限位块507的中轴线处对称分布有两组，利用在连接块505上可升降的可控限位块507，控制连接块505和可控限位块507间距，从而使间距配和刀片基材4相匹配，并利用可控限位块507两端活动连接的限位轮506，和刀片基材4侧端相贴合，用于辅助刀片基材4传动，而刀片基材4主要以电机传动的压刀轮502作为传动件，利用压刀轮502外壁刻度纹逐渐推动刀片基材4输送，保证生产的自动化，此外并配合着对称分布的气缸压轮504，使传输时刀片基材4处于水平，避免卡料、翘起情况产生。
21.综上，该一种用于圆模滚筒刀片的生产设备，使用时，首先根据刀片基材4的厚度，预先调节压刀轮502和可控限位块507所处的水平高度，使压刀轮502和刀片基材4相切，而可控限位块507则与刀片基材4相贴合，可将刀片基材4置于压刀轮502和连接块505的间隙处，进行稳定放置，之后再通过连接片503的高度位置，调节气缸压轮504使其与刀片基材4进行贴合，对刀片基材4进行夹持，避免刀片基材4出现卡料、翘起，通过启动型号为bwy18-9-2.2kw的电机501，使压刀轮502进行旋转，将刀片基材4进行传输，之后通过刀片冲切模具3对刀片基材4进行刀片冲切，完成整个的冲切作业，此外还可通过限位板203内侧的辅助滚轮204，辅助刀片基材4进行稳定的传输。