一种零件折弯外R角为零的折弯模具的制作方法

一种零件折弯外r角为零的折弯模具
技术领域
1.本实用新型涉及模具技术领域，特别是涉及一种零件折弯外r角为0的折弯模具。


背景技术：

2.如图1所示，为现有技术中的一种薄板零件6，其在通过模具折弯成型形成 90
°
折弯角的折弯边61，要求其外圆角62的折弯外r角为零，也即要求外圆角 62的位置在折弯后均为直角。目前通过常规模具折弯后不能一次成型，折弯后还需要通过其他辅助装置多次修整，操作较为繁琐，费时费力。


技术实现要素：

3.针对上述存在的技术问题，本实用新型的目的是：提出了一种零件折弯外r 角为零的折弯模具，能够通过一次成型的方式，实现折弯后的外r角为零，操作快捷方便，省时省力。
4.本实用新型的技术解决方案是这样实现的：一种零件折弯外r角为零的折弯模具，包括上模组件和下模组件；所述上模组件包括上模座、固定于上模座底部的上夹板、活动设置于上夹板下方的脱料板以及连接于上模座和脱料板之间的第一复位弹簧；所述下模组件包括下模座、固定于下模座顶部的下夹板、活动设置于下夹板上方的卸料板以及连接于下模座和卸料板之间的第二复位弹簧；
5.所述上夹板上设有折弯上模；所述折弯上模的下端活动穿设于所述脱料板中；
6.所述卸料板上对应折弯上模设有上下贯穿卸料板的折弯槽；所述折弯槽具有折弯侧壁和位于折弯侧壁相对两侧的限位侧壁；
7.所述下夹板上设有折弯下模；所述折弯下模位于所述折弯槽中，且折弯下模至少与折弯侧壁和限位侧壁间隙配合连接；所述折弯下模的顶部设有与折弯上模相适配的凹陷结构；所述凹陷结构具有一靠近所述折弯侧壁的抵接侧壁；所述抵接侧壁的厚度与零件的厚度相适应；
8.所述第二复位弹簧的弹性作用力大于所述第一复位弹簧的弹性作用力。
9.进一步的，所述上模组件包括设置于上模座和上夹板之间的上垫板。
10.进一步的，所述下模组件包括设置于下模座和下夹板之间的下垫板。
11.进一步的，当卸料板位于起始状态时，所述卸料板和下夹板之间设有最大浮动间隙。
12.进一步的，在所述折弯位置，所述折弯下模的顶面与零件折弯边的底面之间形成余量间隙；所述余量间隙的数值小于所述最大浮动间隙的数值。
13.进一步的，所述折弯上模为条形结构；所述条形结构具有底面和面向所述折弯侧壁的竖直面；所述竖直面和底面的相交位置设有圆角。
14.由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：本实用新型的通过折弯槽和折弯上模的配合使用，在折弯位置实现零件折弯成 90
°
夹角。通过第一
复位弹簧和第二复位弹簧的配合使用，当到达折弯位置后，继续驱动上模组件向下移动，以迫使卸料板向下移动，在此过程中，零件的折弯边的下端面与折弯下模的端面抵接，由于零件的折弯边在折弯槽中的前后位置以及左右位置被限位，通过上下挤压的方式，使得折弯边的预留的余量被挤压到折弯后的外圆角位置处，以成形为直角。通过上述作业方式，一次成型实现零件折弯后的外r角为零，操作快捷方便，省时省力。
附图说明
15.下面结合附图对本实用新型技术方案作进一步说明：
16.图1为待折弯零件的结构示意图；
17.图2为本实用新型的主视图结构示意图；
18.图3为图2中的a处放大图；
19.图4为本实用新型的卸料板的俯视图结构示意图；
20.图5为本实用新型在折弯加工前的状态示意图；
21.图6为本实用新型在折弯位置时的状态示意图；
22.图7为图6中的b处放大图；
23.图8为本实用新型在折弯位置后的状态示意图；
24.图9为图8中的d处放大图；
25.其中：1、上模组件；11、上模座；12、上垫板；13、上夹板；14、脱料板； 15、第一复位弹簧；2、下模组件；21、下模座；22、下垫板；23、下夹板；24、卸料板；25、第二复位弹簧；3、折弯上模；4、折弯槽；41、折弯侧壁；42、限位侧壁；5、折弯下模；51、凹陷结构；52、抵接侧壁；6、薄板零件；61、折弯边；62、外圆角；63、内圆角。
具体实施方式
26.下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。
27.如图1所示为本实用新型所述的一种零件折弯外r角为零的折弯模具，包括上模组件1和下模组件2。上模组件1包括上模座11、固定于上模座11底部的上夹板13、连接于上模座11和上夹板13之间的上垫板12、活动安装于上夹板13下方的脱料板14以及连接于上模座11和脱料板14之间的第一复位弹簧 15。脱料板14在第一复位弹簧15的作用下能够上下浮动一定位移。下模组件2 包括下模座21、固定于下模座21顶部的下夹板23、安装于下模座21和下夹板 23之间的下垫板22、活动安装于下夹板23上方的卸料板24以及连接于下模座 21和卸料板24之间的第二复位弹簧25。卸料板24在第二复位弹簧15的作用下能够上下浮动一定位移。上模组件1在液压机构的作用下靠近或远离下模组件2。上模组件1中和下模组件2中还包括一些例如导向柱等常规部件，常规部件的连接方式均为现有技术中的常规手段，不作赘述。
28.上述的第二复位弹簧25的弹性作用力大于第一复位弹簧15的弹性作用力。当卸料板24和脱料板14位于起始状态时，卸料板24与下夹板23之间以及脱料板14与上夹板13之间形成有最大浮动间隙。卸料板24与下夹板23之间的最大浮动间隙为0.5mm
‑
2mm之间，该最大
浮动间隙的数值依据薄板零件的厚度和材料而设置。
29.如图1、2所示，在上述上夹板13上安装有折弯上模3。折弯上模3的下端活动穿设于脱料板14中，使得当上模组件1和下模组件2合模时，折弯上模3 的下端能够穿出到脱料板14的下方。卸料板24上对应折弯上模3加工有上下贯穿卸料板24的折弯槽4。该折弯槽4在卸料板24的上表面形成矩形槽口或近似矩形的槽口。折弯槽4具有折弯侧壁41、连接于折弯侧壁41相对两侧的限位侧壁42以及与折弯侧壁41相对的非限位侧壁。折弯侧壁41为竖直平面，其与卸料板24的顶面相交成直角。本实施例中，薄板零件6的宽度与两侧的限位侧壁42之间的间距相适应。
30.下夹板23上安装有折弯下模5。折弯下模5位于折弯槽4中，且折弯下模 5至少与折弯侧壁41和限位侧壁42间隙配合连接。在具体设计时，折弯下模5 也可以与折弯槽4的四个侧壁均间隙配合连接。折弯下模5的顶部加工与折弯上模3相适配的凹陷结构51。当合模时，折弯上模3的下端进入到凹陷结构51 中，并与凹陷结构51相配合。凹陷结构51具有一靠近折弯侧壁41的抵接侧壁 52。抵接侧壁52与折弯下模5的外侧壁之间的厚度与零件的厚度相适应。在本实施例中，凹陷结构51只存在抵接侧壁52这一侧的侧壁，其余侧不形成侧壁。
31.上述的折弯上模3为条形结构。条形结构具有底面和面向折弯侧壁41的竖直面。竖直面和底面的相交位置设有圆角。
32.操作时，如图5所示将薄板零件6摆放与卸料板24上的预定位置，薄板零件6的待折弯边预留一定的余量。合模时，脱料板14和卸料板24相接触，由于第二复位弹簧25的弹性作用力大于第一复位弹簧15的弹性作用力，使得卸料板24不动，脱料板14相对上模座11移动，折弯上模3进入到折弯槽4中，并将薄板零件6的一端折弯。在折弯上模3进入折弯槽4过程中，折弯上模3 与折弯槽4的两个限位侧壁42间隙配合连接。如图6、7所示为薄板零件此时的折弯位置。在该折弯位置，折弯下模5的顶面与零件6折弯边61的底面之间形成余量间隙。余量间隙的数值小于前述的最大浮动间隙数值。如图8、9所示，当驱使上模组件1继续向下移动时，迫使卸料板24向下移动，在此过程中，零件6的折弯边61的下端面与折弯下模5的端面抵接，折弯上模3进入到凹陷结构51中。零件6的折弯边61在折弯槽4中被折弯侧壁41和折弯上模3从左右方向限位，被前后两侧的限位侧壁42从前后方向限位，卸料板24向下移动以上下挤压薄板零件6的折弯边61，使得折弯边61预留的余量被挤压到折弯后的外圆角位置处，以成形为直角。通过上述作业方式，一次成型实现零件折弯后的外r角为零，操作快捷方便，省时省力。
33.以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。