变压器双杆支撑架成型机构的制作方法

本实用新型涉及打孔设备技术领域，特别是变压器双杆支撑架成型机构。

背景技术：

变压器双杆支撑架中多采用u型钢进行焊接制造，焊接前，需要在u型钢的三个侧板上均打孔用于安装定位以及安装变压器，打完孔后经焊接或螺钉固定最后成型，在打孔时传统的生产方法就是将通过多工位成型进行多次打孔，生产方式的生产效率低，而且产品在成型过程中有移动工位的情况，使得最终得到产品的空间距离大小误差较大，影响产品质量以及具体使用性能。

技术实现要素：

针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本实用新型提供了变压器双杆支撑架成型机构，有效的解决了现有的u型钢在在多面打孔中效率低下、误差较大、质量不佳的问题。

其解决的技术方案是，包括机架，机架内有水平固定的平板，平板上端面上固定有沿前后放置且开口向下的第一u形板，第一u形板上套装有第二u形板，第二u形板下端与平板固定，第一u形板与第二u形板之间形成u形的腔室；平板上方有水平的压板，压板下侧有竖直的第一冲头，压板向下移动能使第一冲头向下依次贯穿第二u形板、腔室、第一u形板，第二u形板左右两侧均有一个水平状且能左右移动的第二冲头，第二冲头远离第二u形板的一侧有能转动的转轮，压板上下移动能使得转轮转动，转轮与第二冲头经第一连杆铰接在一起构成曲柄滑块结构，压板向下移动带动转轮转动能使第二冲头相向移动。

本实用新型结构巧妙，有效的提高了现有技术中u型钢打孔的效率，大大减小孔间误差，产品质量有保证。

附图说明

图1为本实用新型主视剖视图。

图2为本实用新型侧视剖视图。

图3为本实用新型中部分零件结构图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式做出进一步详细说明。

由图1至图3给出，本实用新型包括机架1，机架1内有水平固定的平板2，平板2上端面上固定有沿前后放置且开口向下的第一u形板3，第一u形板3上套装有第二u形板4，第二u形板4下端与平板2固定，第一u形板3与第二u形板4之间形成u形的腔室；平板2上方有水平的压板5，压板5下侧有竖直的第一冲头6，压板5向下移动能使第一冲头6向下依次贯穿第二u形板4、腔室、第一u形板3，第二u形板4左右两侧均有一个水平状且能左右移动的第二冲头7，第二冲头7远离第二u形板4的一侧有能转动的转轮8，压板5上下移动能使得转轮8转动，转轮8与第二冲头7经第一连杆9铰接在一起构成曲柄滑块结构，压板5向下移动带动转轮8转动能使第二冲头7相向移动。

为了安装第一冲头6，所述的第一冲头6上套装有第一圆筒10，第一圆筒10下端与第二u形板4上端面固定，第一冲头6上端伸出第一圆筒10，第一圆筒10上端有环形凸起，环形凸起与第一圆筒10之间连接有压簧。

为了安装第二冲头7，所述的第二冲头7上套装有第二圆筒11，第二圆筒11与第二u形板4固定，第二冲头7远离第二u形板4的一端上有环形凸起，环形凸起与第二圆筒11之间连接有压簧。

为了实现压板5的上下移动，所述的机架1上端有多个竖直的液压缸12，液压缸12中的活塞杆下端贯穿机架1上侧板且与压板5固定。

为了实现压板5向下移动能使转轮8转动，所述的转轮8边缘部分与转轮8经第二连杆铰接，压板5向下移动经第二连杆推动转轮8转动。

值得注意的是，机架1前后侧板上均开有孔洞，u型钢能从空洞中通过；平板2下端开有落料孔，废料能从落料孔中落下，机架1下端有开口向上的容器，容器用来收集废料；液压缸12与液压站连接。

使用时，将u型钢从前往后穿过第一u形板3与第二u形板4之间的腔室，将u型钢需要打孔的位置置于第一冲头6、第二冲头7处，然后启动液压缸12，液压缸12中的活塞杆下端向下移动带动平板2向下移动，平板2向下移动使得第一冲头6向下移动，第一冲头6由上向下在u型钢上打孔；在平板2向下移动的同时，平板2经第二连杆带动转轮8转动，转轮8转动经第一连杆9使得第二冲头7向u型钢靠近并在u型钢上打孔，第一冲头6与第二冲头7在u型钢上打孔后的废料经平板2上的落料孔中落下至容器内，此时打孔完成，启动液压缸12使得活塞杆向上移动，活塞杆带动平板2向上移动，第一冲头6在压簧的作用下向上移动并脱离腔室，平板2向上移动经第二连杆使得转轮8转动，转轮8转动经第一连杆9使得第二冲头7向两侧移动并恢复原状，此时抽出u型钢即可。

本实用新型结构巧妙，可以一次性进行多面打孔，有效的提高了现有技术中u型钢打孔的效率，大大减小孔间误差，产品质量有保证。