一种冷镦模具的制作方法与流程

本发明涉及一种模具制作技术，尤其指一种冷镦模具的制作方法。

背景技术：

现有一种申请号为cn201220246697.7名称为《冷镦成型模》的中国实用新型专利公开了一种冷镦成型模，包括外套和在外套内设置的模芯和模片，模腔由模芯和模片的内孔共同形成，其特征在于：所述模芯和模片为整体结构，模腔设有排气孔，所述排气孔的进气口设在所述模片的内孔端面紧贴模片的内孔侧壁，排气口设在所述模芯的底部端面，整体结构的模芯和模片具有圆锥体的外圆。该实用新型的优点有：防止模片损坏脱落，延长模具使用寿命，模具的装配和拆卸简单方便。然而，该冷镦成型模在加工厚度较薄的零件时膜片容易损坏，影响使用效果，因此该冷镦成型模的结构还需进一步改进。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种工艺简单、加工方便、性能稳定、生产效率高的冷镦模具的制作方法。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：本冷镦模具的制作方法，其特征在于：包括以下步骤，

一、制作模体，在模体的端面上制作成型腔；

二、根据成型零件的外形尺寸以及成型腔的腔体尺寸制作成型外芯与成型内芯，成型外芯的内孔直径即为成型零件上零件台阶的直径，成型外芯端面与成型内芯端面之间的距离即为零件台阶的厚度；

三、在成型外芯与成型内芯的外壁上分别制作贯通相应外壁的气槽；

四、将配合在一起的成型外芯与成型内芯压入成型腔中，即完成本冷镦模具的制作。

作为改进，在步骤二中，成型外芯的外径可优选比成型腔内径大0.03～0.05mm。

作为改进，在步骤二中，成型外芯的内孔直径可优选比成型内芯外壁直径大0.01～0.02mm。

作为改进，在步骤二中，成型内芯的顶面与成型外芯顶面之间的距离可优选为0.4～8mm。

作为改进，在步骤三中，所述气槽可优选分别设置在成型外芯与成型内芯的外侧壁上，成型外芯外侧壁上的气槽与成型内芯的外侧壁上的气槽一一对应。

进一步改进，在成型外芯的底面上可优选也设置有通气槽，所述通气槽分别与成型外芯外侧壁上的气槽一一对应。

作为改进，在步骤三中，所述气槽可优选等间隔地分布在相应外壁上，所述气槽的宽度为0.4～0.7mm。

进一步改进，位于成型外芯外壁上的气槽数量为2～12个，位于成型内芯外壁上的气槽数量为2～6个。

作为改进，在步骤一中，所述模体包括模盖，后盖，模垫以及顶棒，所述顶棒穿置在模垫中，所述后盖连接在模垫的下部，所述模盖套置在模垫的上部，所述模盖的下部与后盖的上侧壁螺纹相连接，所述模盖的上部设置有模盖通孔，所述模盖通孔的侧壁与模垫顶面之间形成成型腔。

作为改进，所述成型外芯与成型内芯均为合金芯体。

与现有技术相比，本发明的优点在于：通过成型外芯与成型内芯相互配合来形成零件台阶，成型内芯相对于现有技术的模片厚度更大，更为坚固耐用，具有高抗冲击力的特点，因此用本方法制作的模具不易损坏，模具的使用寿命比现有技术模具结构提高数十倍以上；气槽可根据零件的实际尺寸及结构稍加调整，气槽能确保模具排气、排油的稳定性，保证所制造零件尺寸的稳定性，提高模具的使用寿命；成型内芯的顶面与成型外芯顶面之间的距离为0.4～8mm，也可以根据零件的需求加工到8mm以上，解决了因零件台阶厚度尺寸太小，模片装配困难、寿命低、模具成本高、生产效率低的困扰；目前本制作方法制作的模具的优越性已在实际生产中多次、广泛的验证，模具寿命比现有技术结构得到飞跃式的提高。在模具制造工艺、零件制造成本、生产效率，零件尺寸的质量、稳定性有了很大的提升，适用于各类盘头零件，法兰台阶铆钉，以及其它形式的多台阶零件，是一项值得推广的模具结构的制作方法。

附图说明

图1为本发明实施例的采用的模具的结构示意图；

图2为图1的结构分解图；

图3是图1的俯视图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

如图1至图3所示，本实施例的冷镦模具的制作方法，包括以下步骤，

一、制作模体，在模体的端面上制作成型腔11；

二、根据成型零件的外形尺寸以及成型腔11的腔体尺寸制作成型外芯4与成型内芯5，成型外芯4的内孔直径s1即为成型零件上零件台阶的直径，成型外芯端面与成型内芯端面之间的距离l即为零件台阶的厚度；

三、在成型外芯4与成型内芯5的外壁上分别制作贯通相应外壁的气槽52；

四、将配合在一起的成型外芯4与成型内芯5压入成型腔11中，即完成本冷镦模具的制作。

在步骤二中，成型外芯4的外径s3比成型腔内径s4大0.03～0.05mm在步骤二中，成型外芯4的内孔直径s1比成型内芯外壁直径s2大0.01～0.02mm。在步骤二中，成型内芯5的顶面与成型外芯顶面之间的距离l为0.4～8mm。在步骤三中，所述气槽52分别设置在成型外芯4与成型内芯5的外侧壁上，成型外芯外侧壁上的气槽52与成型内芯的外侧壁上的气槽52一一对应。在成型外芯4的底面上也设置有通气槽42，所述通气槽42分别与成型外芯外侧壁上的气槽52一一对应。在步骤三中，所述气槽52等间隔地分布在相应外壁上，所述气槽52的宽度为0.4～0.7mm。位于成型外芯外壁上的气槽数量为2～12个，位于成型内芯外壁上的气槽数量为2～6个。在步骤一中，所述模体包括模盖1，后盖2，模垫3以及顶棒，所述顶棒穿置在模垫3中，所述后盖2连接在模垫3的下部，所述模盖1套置在模垫3的上部，所述模盖1的下部与后盖2的上侧壁螺纹相连接，所述模盖1的上部设置有模盖通孔，所述模盖通孔的侧壁与模垫顶面之间形成成型腔11。所述成型外芯4与成型内芯5均为合金芯体。合金芯体不是对成型芯体材料的限定而是对现有技术的实际应用。所述成型内芯5的顶面与成型外芯4的内孔壁之间形成上成型腔体41，所述成型内芯5的内孔壁与成型腔11的底面形成下成型腔体51。

工作原理：现有技术中通过在模芯上放置模片来加工成型零件上的零件台阶，零件压入模片后模片呈腰鼓形，影响再次使用，当零件台阶厚度小于10mm时，模片的厚度较薄，受到压模冲击力时模片易破碎脱离模壳，影响使用效果，而本加工方法通过成型外芯与成型内芯相互配合来实现零件台阶的制作，避免了膜片的使用，不易损坏，延长所采用的冷镦模具的使用寿命，而且厚度调节方便，使用效果好。

技术特征：

技术总结
一种冷镦模具的制作方法，包括以下步骤，一、制作模体，在模体的端面上制作成型腔(11)；二、根据成型零件的外形尺寸以及成型腔(11)的腔体尺寸制作成型外芯(4)与成型内芯(5)，成型外芯(4)的内孔直径(S1)即为成型零件上零件台阶的直径，成型外芯端面与成型内芯端面之间的距离(L)即为零件台阶的厚度；三、在成型外芯(4)与成型内芯(5)的外壁上分别制作贯通相应外壁的气槽(52)；四、将配合在一起的成型外芯(4)与成型内芯(5)压入成型腔(11)中，即完成本冷镦模具的制作。其优点在于：成型内芯相对于现有技术的模片厚度更大，更为坚固耐用，具有高抗冲击力的特点，因此用本方法制作的模具不易损坏；气槽能确保模具排气、排油的稳定性，提高模具的使用寿命。

技术研发人员：张理峰;夏盛斌
受保护的技术使用者：舟山市7412工厂
技术研发日：2018.09.27
技术公布日：2018.12.18