一种环形槽的加工方法与流程

本发明涉及环形槽车削技术领域，具体为一种环形槽的加工方法。

背景技术：

在数控车加工中，经常遇到加工槽，如密封槽、螺纹退刀槽、砂轮越程槽等，还经常加工轴承油沟等部位。在加工这些部位时，行业内多采用“进刀—退刀”的方法，在进刀过程中，数控刀具逐渐趋近程序设计点，当刀具到达程序的坐标时即执行退刀命令。如图1所示，刀具到达程序命令坐标（即设计槽的底部），工件还没有旋转一周，切削刀具还没有将槽底部的加工余量去除，造成槽底部仍留有加工余量，从而产生尺寸偏小的现象。因此不得不在程序或刀补中进行补偿,影响加工效率，降低产品合格率。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种环形槽的加工方法，解决加工这些部位尺寸偏小的问题，。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种环形槽的加工方法，包括以下步骤：

（1）工件沿轴线转动，工件转速为n；

（2）进刀，车刀沿工件的径向方向移动对工件进行车削，车刀沿进刀方向移动至设计环形槽的槽底线，使车刀的前端与设计环形槽的槽底线重合，设计环形槽的深度为L；

（3）停刀，当车刀的前端与设计环形槽的槽底线重合时进行停刀，停留时间为t秒，t= 1.5/（n/60）；

（4）退刀，车刀退出环形槽内。

其中转速n的单位为r/min，L的单位为mm。在现有的技术的进刀过程中，一般产生两者情况，一是数控刀具逐渐趋近程序设计点，当刀具到达程序的坐标时立即执行退刀命令，此时工件还没有旋转一周，切削刀具还没有将槽底部的加工余量去除，造成槽底部仍留有加工余量，从而产生尺寸偏小的现象；二是刀具到达程序的坐标后停留一定的时间再执行退刀，停留过短容易导致未完全去除加工余量，停留时间过长影响加工效率，加速刀具磨损和影响工件表面粗糙度。在本发明中，停刀时间t= 1.5/（n/60），该时间由工件的转速决定，使转速快的停刀时间少，转速慢的停刀时间多，既保证完全去除加工余量，又能保证加工精度，提高表面粗糙度，还能减少刀具不必要的磨损。

作为优选，所述车刀退刀速度大于车刀的进刀速度。

作为优选，所述车刀的进刀速度v1,所述车刀退刀速度v2，v2= v1+a*v1，其中a的值为1-5。v1和v2的单位为m/min。

作为优选，所述步骤（1）中的车削包括粗车和精车，粗车的进刀速度大于精车的进刀速度。

作为优选，所述步骤（1）中的精车余量为0.6mm-1.2mm。

作为优选，所述停刀步骤与所述退刀步骤之间还包括预退刀步骤、再进刀步骤和再停刀步骤。该步骤能够有效去除加工余量和加工误差，听过加工精度和表面粗糙度。

作为优选，所述预退刀步骤中车刀离开设计环形槽的槽底线0.3mm-0.6mm。

作为优选，所述再进刀步骤中车刀的进刀速度小于精车的进刀速度。

作为优选，所述再停刀步骤中，车刀的停留时间为0.5t-0.8t。

本发明的有益效果：本发明能够有效解决加工这些部位尺寸偏小的问题，从而避免了人为的修改程序或者进行刀补，提高了加工精度，由于停刀时间由工件的转速决定，转速快的停刀时间少，转速慢的停刀时间多，既保证完全去除加工余量，又能保证加工精度，提高表面粗糙度，还能减少刀具不必要的磨损。

附图说明

图1是现有技术的槽加工方法示意图；

图2是本发明实施例中1槽加工方法示意图。

具体实施方式

以下具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例1：如图2所示，一种环形槽的加工方法，包括以下步骤：

（1）工件沿轴线转动，工件转速为n，在本实施例中，工件材质为45#钢，工件转速为420r/min；

（2）进刀，车刀沿工件的径向方向移动对工件进行车削，车刀沿进刀方向移动至设计环形槽的槽底线，使车刀的前端与设计环形槽的槽底线重合，设计环形槽的深度为L，L为5mm；

（3）停刀，当车刀的前端与设计环形槽的槽底线重合时进行停刀，停留时间为t秒，t= 1.5/（n/60）=0.21s；

（4）退刀，车刀退出环形槽内。

其中，车刀退刀速度大于车刀的进刀速度，所述车刀的进刀速度v1,所述车刀退刀速度v2，v2= v1+a*v1，其中a的值为1-5，在本实施例中，a取值3，进给量f=0.4mm/r,v1=168mm/min,v2=672mm/min。

实施例2：一种环形槽的加工方法，包括以下步骤：

（1）工件沿轴线转动，工件转速为n, 在本实施例中，工件材质为45#钢，工件转速为420r/min；

（2）进刀，车刀沿工件的径向方向移动对工件进行车削，车刀沿进刀方向移动至设计环形槽的槽底线，使车刀的前端与设计环形槽的槽底线重合，设计环形槽的深度为L；所述步骤（1）中的车削包括粗车和精车，粗车的进刀速度大于精车的进刀速度，其中粗车的进给量f=0.4mm/r,精车的进给量f=0.1mm/r,精车余量为0.6mm-1.2mm，即粗车至离设计环形槽的槽底线0.6mm-1.2mm时再进行精车。

（3）停刀，当车刀的前端与设计环形槽的槽底线重合时进行停刀，停留时间为t秒，t= 1.5/（n/60）=0.21s；

（4）预退刀，在步骤中车刀离开设计环形槽的槽底线0.3mm-0.6mm；

（5）再进刀，车刀从预退刀步骤中车刀的离开位置再向设计环形槽的槽底线进刀，其中再进刀步骤中车刀的进刀速度小于步骤（2）中精车的进刀速度, 再进刀d进给量f=0.8mm/r；

（6）再停刀，在此步骤中，车刀的停留时间为0.5t-0.8t，在本实施例中再停刀时间为0.6t,即0.6*1.5/（n/60）,时间单位为秒,即0.126s；

（7）退刀，车刀退出环形槽内。