管夹座结构的制作方法

本实用新型涉及一种管夹座结构，属于结构部件技术领域。

背景技术：

目前，如图1所示，常用的管夹座主要是利用一块厚钢板下料成的长方体，且上方开螺纹孔；长方体管夹座10通过整个底部焊接在盖板1上，管夹总成3通过螺栓固定安装在长方体管夹座10上，钢管5夹持在管夹总成3内。这种管夹座刚度大，容易从焊缝11处开裂，可靠性不高。此外，这种管夹座的重量大，增加了使用成本。

技术实现要素：

针对上述现有技术存在的问题，本实用新型提供一种管夹座结构，其载荷分布合理、强度高，且焊接尺寸精确，可避免开裂的情况发生。

为了实现上述目的，本实用新型采用的一种管夹座结构，包括L型管夹座，L型管夹座扣置焊接在盖板上，待夹持的钢管套于管夹总成中，管夹总成安装在L型管夹座上。

优选地，所述L型管夹座包括一个上表面为平面的顶板和一个从顶板一端向下延伸形成支撑的侧板，顶板与侧板一体成型，侧板的端部焊接在盖板上。

优选地，所述侧板呈人字形结构。

优选地，所述顶板上开设有用于连接固定管夹总成的孔或槽，管夹总成通过紧固件与顶板连接固定。

优选地，所述顶板上的孔为通孔或螺纹孔。

优选地，所述顶板上设置的孔或槽数量为两个。

与现有技术相比，本实用新型采用的L形管夹座载荷分布合理、强度高，且焊接尺寸精确，可避免开裂的情况发生。本实用新型减少了结构件的使用，管夹座两端焊缝的应力降低了对焊接质量的要求，提高了结构的可靠性；同时降低了管夹座的重量，降低了制造成本，减少了运动部件的重量，降低了使用成本。

附图说明

图1为现有长方体管夹座的结构示意图；

图2为本实用新型安装单管夹的示意图；

图3为本实用新型安装双管夹的示意图；

图4为本实用新型L形管夹座的第一种结构示意图；

图5为本实用新型L形管夹座的第二种结构示意图；

图6为本实用新型L形管夹座的第三种结构示意图；

图7为本实用新型L形管夹座的第四种结构示意图。

图中：1、盖板，2、L形管夹座，3、管夹总成，4、紧固件，5、钢管，6、L形板，7、无螺纹的孔，8、螺纹孔，9、槽，10、长方体管夹座，11、焊缝。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图2和图3所示，一种管夹座结构，包括L型管夹座2，L型管夹座2扣置焊接在盖板1上，待夹持的钢管5套于管夹总成3中，管夹总成3安装在L型管夹座2上。图1、图2分别是安装一个管夹总成和两个管夹总成3的结构示意图。具体的安装可根据需求而定，当安装两个管夹总成3时，两个管夹总成3反方向重叠安装在L型管夹座2。

优选地，图2、图4至图7所示，所述L型管夹座2包括一个上表面为平面的顶板和一个从顶板一端向下延伸形成支撑的侧板，顶板与侧板一体成型，侧板的端部焊接在盖板1上。L型管夹座2可以是如图4和图5所示的L形板，也可以是如图6和图7所示结构，即侧板可呈人字形结构，侧板的底端焊接在盖板上。

优选地，如图2、图4至图7所示所述顶板上开设有用于连接固定管夹总成3的孔或槽，管夹总成3通过紧固件4与顶板连接固定。上述顶板上的孔为通孔或螺纹孔，当为螺纹孔时，可直接采用螺栓进行连接固定。

考虑到管夹总成固定的稳固性，所述顶板上设置的孔或槽数量为两个，顶板受力均匀，连接更稳固。

使用时，可先将待夹持的钢管5套于管夹总成3中，再将管夹总成3安装在L型管夹座2上，从而实现钢管5装配在L形管夹座2上。其中，L形管夹座2具体采用什么样的结构，可根据用户的需求自行选定。

由上述结构可见，采用本实用新型可减少了管夹座两端焊缝的应力，提高了焊接质量，提高了结构可靠性，同时降低了管夹座的重量，降低了制造成本，减少了运动部件的重量，降低了使用成本。