172米！创全球最大叶轮直径海上风机新纪录！

时隔9年，上海再一次站在中国海上风电发展前沿，并创造新的世界纪录！创造这一纪录的正是上海电气。

5月9日，上海临港海上风电一期示范项首台风电机组成功完成吊装，该机组为上海电气6.25-172海上风机。该机组是上海地区功率最大的海上风机，也是中国乃至世界已吊装的叶轮直径最大的海上风机。上海是中国首个海上风场的诞生地，在中国海上风电发展史上有着举足轻重的地位。此次吊装成功业标志着上海电气时隔6年再次将上海推向中国海上风电的最前沿。2013年，东海大桥二期海上风场开工建设，采用上海电气自主研发的3.6MW海上风机，中国海上风电机组历史性突破3MW。

上海电气6.25-172海上风机叶片长度84米，采用上海电气自主研发的全球最大玻纤风机叶片S84。机组充分利用集成技术，基于LCOE、机组安全、智能运维考虑，实现场域控制最优化，同时降低整个风场的建设成本，使业主的发电收益达到最大化。下面为大家解密该机组的四大亮点：

亮点一 海上大容量高可靠产品平台 LCOE≤0.5RMB

该机组为中国海上中低风速市场量身打造，是一款海上大容量高可靠性产品平台。在上海电气全生命周期智能化解决方案下，度电成本可以降低到0.5RMB以下，是助力开发商跑赢竞价时代/平价时代的一把利器。

亮点二 最大风轮 更强的发电能力

该机组叶片长度84米，采用利用长叶片下的载荷一体化仿真技术。考虑不同载荷情况对于风力机叶片的各个部件的受力情况有不同的影响。准确计算叶片的极限载荷和疲劳载荷分布情况，确保计算正确和设计安全可靠，从而为机组后期的优化设计提供准确的载荷支撑。

该机组采用高模量玻璃纤维增强复合材料技术，选择综合性能优异的高模量玻璃纤维。叶片生产采用镜面模具技术，提高了叶片表面光洁度，增加了叶片的气动效率。机组应用了大型轴承设计、制造技术风电变桨轴承尺寸大，对轴承带密封的启动摩擦力矩要求比中小型的陆上风电要求更高，有较高的回转精度要求，在生产作业中，通过特殊的装配工艺手段来保证轴承成品的回转精度高要求。

亮点三 至简直驱结构低损耗高效率

该机组采用高效永磁直驱机组控制及电磁仿真技术，永磁直驱发电机的核心为电磁设计，多目标多轮迭代寻优，最大化机组的发电效率，最小化对发电机损耗，进而大大提升发电量。直驱式风力发电机组，风机叶轮直接驱动多极同步发电机。优化冷却环路提升磁钢的耐温能力，满足海上40摄氏度的运行环境需求。

大功率海上全功率直驱风电机组因其对电网的友好性——通过全功率变流器隔离了发电机与电网的耦合，容易实现机组的故障穿越以及更加灵活的功率控制。

亮点四 优异的维护策略 更低运维成本

结合我国近海风电场地形地质、海洋水文环境等，研究适于国内风场的运行及维护方案。基于“零伤害”理念的人机工程设计，使吊装维护更安全、更便捷，缩短海上作业时间，提高窗口期利用率，节约海上运维成本；采用国际前沿的数据存储及故障智能分析技术，使远程诊断更高效。

对于机组电气柜内部件的维护，设计专用更换工装，部件更换，便捷操作，无需人工搬动，直接由维护轨道吊至后舱口，设计最佳轨道路径及完备的大部件运维方案。

上海电气开发更先进的单叶片吊具，无须盘车装置实现叶片的单独吊装/更换，节约了更换时间，免受环境制约影响。

该机组运用智能平台监测技术，通过集成CMS振动技术监测输出,对机组部件进行振动自动分析，实时监控机组的运行情况，通过监测大数据较早评估机组的工作健康状态，以实现提前安排每台机组的检修时间，及时准备备件，合理协调运维计划，从而减少停机时间，提高发电量，降低风电机组运维成本。

作为国内最大的海上风电整机商，上海电气一直在探索适合中国海上风电发展的全生命周期最优解决方案。客户需求和市场趋势相结合，海上风电发展速度与高质量并重，技术引进与自主研发并举，一步一个脚印，将中国海上风电推向新高度。上海电气也正朝着“全球领先的风电全生命周期服务商”迈进！