平板玻璃行业能效现状调查

GB 21340-2019中的平板玻璃单位产品能耗限额等级

标准中规定，新建或改扩建平板玻璃生产企业的平板玻璃单位产品能耗限定值应不大于标准中能耗限额等级的２级。

“《行动方案》发布后，新建或冷修复产就不能再按照能耗限额等级‘2级’来规划生产线了，要努力达到‘1级’标准。”一位受访玻璃行业专家表示。

据了解，平板玻璃单位产品能耗是指在统计期内生产每重量箱合格平板玻璃所消耗的各种能源，按照规定的计算方法和单位分别折算后的总和。其统计范围包括：在统计期内，动力、氮氢站、原料、熔化、成型、退火、切裁和成品包装等生产工序所消耗的能源及为生产服务的厂内运输工具、机修、照明等辅助生产所消耗的能源总和。不包括冷修（放水至出玻璃期间）、采暖、食堂、宿舍、燃料保管、运输损失、基建等消耗的能源及生产界区内回收利用和输出的能源量。企业有多座平板玻璃熔窑时，应分别统计能耗，对公用部分的能耗按产量比例分摊。

据《中国建材报》记者了解，截至今年10月底，全国在产浮法玻璃生产线266条，在产产能约10.4亿重量箱。到2025年，能效达到标杆水平的产能比例超过30%，也就是说，4年后，在产能不再增加的情况下，也需要约90条生产线的能效达到标杆水平，才能实现既定目标。

这一目标能否按期实现？如何才能实现？

目前能达标杆水平的极少

要判断4年后能否实现目标，先要摸清楚目前我国平板玻璃生产线能效处在一个什么样的水平线上，但目前尚未有权威机构进行统计。 即使是在制定相应的国家标准时，数据也主要来源于地方工信部门的统计及企业上报数据。而地方工信部门的公开数据往往也来自企业上报数据。

“ 企业上报的数据千差万别。”一位《玻璃和铸石单位产品能源消耗限额》国家标准起草人表示，可能因为统计标准不一，有的企业上报的数据严重偏离，有上报单位产品能耗6kgce／重量箱的，甚至有报100kgce／重量箱的。剔除可疑数据、确认有少数企业能达到1级能耗后，才将相应数据写进国家标准。

蚌埠玻璃工业设计研究院节能环保所所长王贵祥根据所掌握的知情企业情况统计分析后给出的数据是：日熔化量≥500t/d≤800t/d的平板玻璃生产线，玻璃综合单耗为8.75kgce至10.95kgce/重量箱；日熔化量＞800t/d的，玻璃综合单耗为9.06kgce至9.90kgce/重量箱。

而大部分窑龄较长的生产线，单位产品能耗更高。目前拥有3条600t/d浮法玻璃生产线的华东某企业，单位产品能耗分别是10.8kgce/重量箱、11.3kgce/重量箱、11.5kgce/重量箱，达到国家标准的2级水平。

工信部公告的2020年平板玻璃行业能效“领跑者”吴江南玻玻璃有限公司，单位产品能耗为8.92kgce/重量箱。工信部节能与综合利用司今年发布2020年重点用能行业能效“领跑者”经验时介绍，2020年浮法玻璃单位产品平均综合能耗为11.56kgce/重量箱，较2015年下降11.7%。

一位熟悉平板玻璃行业现状的专家认为，虽然没有各企业真实能耗数据，但据他了解，产能＞800t/d的生产线，单位产品能耗低到8kgce／重量箱及以下的“应该没有”；产能≥500t/d≤800t/d，单位产品能耗在9.5kgce／重量箱的也极少。

“ 就实话实说达不到标杆（水平）呗，那也不能瞎说能达到啊。”一家大型玻璃企业集团碳管理办公室负责人看到本报记者的采访提纲后，向该集团技术总监回复。

该集团技术总监补充， 即使把余热发电加利用所有屋顶太阳能光伏发电都折算进去再平均到每条生产线上进行计算，该集团平板玻璃生产线也达不到1级能耗，即《行动方案》明确的平板玻璃能效标杆水平。

受访的大部分企业和专家均认为， 9.5kgce／重量箱，对于熔化量≥500t/d≤800t/d的生产线来说，是较有希望能够挑战和达到的水平。

金晶集团相关负责人透露，该公司有部分普白玻璃生产线目前已达标杆水平。

另据了解，作为玻璃行业内节能减排的推广者和践行者， 南玻集团目前4条平板玻璃线达到《玻璃和铸石-单位产品能源消耗限额》平板玻璃单位产品能耗限额等级1先进值水平，即《行动方案》规定的标杆水平。

凯盛玻璃控股有限公司相关负责人介绍，河南中联玻璃两条600t/d的生产线，目前单位产品能耗约为9.7kgce／重量箱，未来再采取一些办法和措施，这两条生产线在凯盛浮法玻璃系统内是最有可能达到标杆水平的。

但包括 中国建材国际工程集团有限公司副总工程师左泽方在内的多位受访者均表示， 对于产能＞800t/d的生产线来说，单位产品能耗要降到8kgce/重量箱更为困难。目前已知的产能大于800t/d的生产线，尚无一家企业、一条生产线可以达到标杆水平（8kgce/重量箱），且根据目前的设计能力和技术水平，短期内不具备实现条件。

图为东北某浮法玻璃企业生产线

达到目标并非完全不可能

“ 根本没可能，除非数据造假。”某大型玻璃企业集团技术总监认为，全行业要实现2025年能效标杆水平产能超30%的目标，非常困难。

另有玻璃企业负责人也认为，目前国内玻璃熔窑窑龄基本都在8年以上，4年内窑龄到期停产冷修技术改造的比例不会太高，技改后能达到标杆水平的生产线比例也不会太高。

“ 能耗和燃料、质量关系大，提升空间不大了，除非革命性的技术。”一位熟悉平板玻璃行业的专家表示。

左泽方则认为，4年后全行业实现能效标杆水平的产能比例超过30%的 可能性还是有的，但能效标杆的制定应与熔窑规模相一致，具有一定的合理性、科学性。从目前制定的《行动方案》来看，对于产能800t/d以上规模的生产线达标难度就较大，不太利于今后产能在800t/d以上规模生产线的发展。

“我们也充分相信我们中国人的智慧，每一次行业的技术升级都是被市场和行业政策倒逼出来的。”左泽方说。

不过也有少数企业负责人认为， 随着《行动方案》的推进和落实，一定会激发企业以及社会各界的创新积极性，各种节能措施会雨后春笋般地涌现。4年后全行业实现能效标杆水平的产能比例超过30%的目标完全有可能实现，这也是企业应尽的社会责任。

虽然大部分企业负责人都认为达到标杆水平难度很大，但都表态会通过各种方法努力降低能耗，提升能效水平。

山东某玻璃企业负责人表示，对于在产生产线来说，能耗差异主要与窑炉采用的燃料、窑炉已使用年限、主要产品规格、生产负荷、所用原料成分和品质，引入碎玻璃比例、是否配备余热发电等不同有直接关系。公司未来将加强能耗管理责任落实，不影响玻璃质量情况下增加碎玻璃的引入比例，对大功率电机全部安装变频器，厂区屋顶安装光伏发电、窑炉烟气全部余热发电，完善产供销各环节的管理，保证原料供应稳定、生产稳定，保证高产高质。

对于即将冷修或正在冷修的生产线来说，为了降低单位产品综合能耗，企业可以利用冷修机会对热工设备采用各种创新工艺技术及新材料提升能耗效率，实现节能降耗。

然而，上述负责人坦言， 降低平板玻璃单位产品能耗还面临两大困难： 一是因秋冬季大气污染防控要求需采取限产等措施，影响生产负荷，导致单位产品能耗升高； 二是天然气、煤炭等燃料供应不稳定，也会导致燃料使用量波动、产品质量波动，影响能耗控制效果。上述因素并非企业能掌控。

也有企业负责人和专家表达困惑，单位产品综合能耗的主要因素包括成品率和单位玻璃液能耗，而成品率与产品厚度、规格、质量和品种具有很大关系。对于高质量产品的生产成品率较低，相应单位产品综合能耗也高。相反生产普通建筑玻璃的生产线，玻璃产品质量控制不严，其相应的单位产品综合能耗就低。

“1级能耗确实是国际先进水平。”国家标准GB 21340-2019的一位起草人表示，制定标准时是以“踮着脚尖能够着”为原则， 现在相当于是以“学霸”的标准要求所有学生。对于企业来说，确实会感到压力大、很难，但其中传达的是国家、行业主管部门实现碳达峰、碳中和目标的强烈决心，推动国民经济高质量发展的良苦用心。

来自企业和专家的若干建议

“不同规模的熔窑其热耗水平差异是较大的，目前所发布的《行动方案》中所给出的指标还不够细，级差也偏大。”左泽方建议该《行动方案》中指标 应进一步根据熔窑的规模、碎玻璃的加入量、窑龄及产品种类等因素进行细分和折算，以统一考核的标准。

制定更加精细的能效评估规则， 明确综合能耗涵盖范围及其评估计算办法。确定余热发电、屋顶光伏发电等能否冲抵玻璃生产单耗等。这也是多位受访者提出的建议之一。

另外，也有企业和专家提出应出台政策，强化能效认证制度。 明确以第三方权威机构定期对行业内玻璃生产企业进行能效检测评估和认证。

“目前能效水平数据，以各公司自报数据为准。对燃料计量和燃料低位热值把控不严，以第三方权威机构进行测评，可以减少数据申报乱象，达到精准评估的目的。”受访者认为，通过精准评估，才能更好地对能效水平好的企业进行奖励，对达不到能效考核要求的企业，责令整改、进行处罚、甚至关停。

“ 希望政府、协会综合全国玻璃生产线能耗现状，公布达到标杆水平能耗的相关技术路线，其他生产线在冷修改造，可以参照技改。”这是大部分目前离标杆水平距离较远的企业的心声。

而对于能效水平较高的玻璃企业来说，他们希望的是国家层面出台有关激励政策，鼓励企业和科研院所进行节能技术创新，给予项目上资金支持，研发成果可按实际节能比例给予相应的奖励，以此提高企业的节能降碳技术水平和控制能力，保证目标的实现。

来源丨中国建材报

编辑丨中玻网

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