兰州电机股份有限公司（以下简称“兰电股份”）充分利用“出城入园”契机，围绕“中国制造2025”，瞄准国际标杆企业先进制造工艺水平，坚持以“绿色化、信息化、智能化”的“三化”改造建设为主攻方向，顺应产业发展趋势和规律，以“基于个性化定制的大中型高效智能化电机数字化车间建设”的国家级项目为抓手，通过基于企业私有云平台基础网络建设支撑的信息化架构，以PLM为研发设计主体，以大中型电机、中小型发电机、特种伺服电机等生产单元为智能制造主体，聚焦信息技术、智能化技术和绿色环保技术嵌入到制造关键环节，坚持立足当前与着眼长远相结合，整体统筹规划，分步实施、验证推广，实现产业全面转型升级，努力将兰电股份建设成为国内一流、国际先进的电机及发电机设备研发生产制造基地。

研发方面

（兰电公司信息化规划图）

利用计算机三维工程分析软件，进行电机设计仿真分析，通过PLM系统的建设以及与ERP企业资源计划、MES制造执行系统的互联互通，实现了电机三维设计，机械结构、电磁场及流体分析仿真技术应用，信息采集与优化管理，生产计划与制造执行的完美结合，使兰州电机产品进入到全生命周期管理阶段，极大的缩短了产品的研发周期，保证研发过程中数据的可追溯性。

加工制造方面

（电机轴柔性生产线）

（全自动立体仓库）

（全自动数控包带机）

（全自动双机联动冲剪机器人）

（全自动电机端盖清洗线）

（大型真空侵漆设备）

（数控等离子切割机）

（西班牙FAGOR自动冲剪线）

（德国舒曼数控涨型机）

（精密焊接机器人）

（大型数控卧式车床）

（大型数控卧式车床）

（数控精密切割机）

（成型电火花加工中心）

公司引进的电机轴类柔性生产单元是国内第一条多品种、小批量、柔性化生产的中小型电机智能化轴类加工生产线，实现从取料到粗车、精车、铣键槽等加工工序再到检测的全序智能化生产；电机零部件超声波清洗单元，实现生产全过程自动化；智能控制VPI真空浸漆系统，实现了浸漆过程中的全数字化、自动控制，有效保证了电机的定转子绝缘，实现操作过程实时监测，在质量大幅提升的同时，效率提高了30%；通过数控包带机器人及成型线圈FMS柔性制造系统的引进，实现线圈包带成型的智能化生产，极大减少了模具数量，使线圈生产效率提高了13%；轴及风扇焊接机器人工作站的引进使焊接质量有了大幅的提升，使焊缝的表观质量实现了质的飞跃，使铆焊事业部一次交检合格率提升了6%。冲剪制造部通过生产线改造及双机互联冲压机器人工作站的引进，实现了从抓料、冲压、到理片的全自动化生产，提高生产效率23%以上，人员减少40%。

检测方面

（大中型电机试验机组）

（大中型电机试验控制室）

（小型发电机试验检测系统控制室）

（瑞典海克斯康三坐标测量仪）

（压力自动检测系统）

（热电偶热电阻检定系统）

（漆包线测试仪）

兰电股份以大中型电机试验系统建设为试点，中小型发电机、伺服电机试验站同步推进，融合信息化以DCS试验站计算监控系统、ATS试验数据采集分析系统、以及TDS试验数据管理系统为工具，完成试验设备的监视、控制、远程操作，并通过与PLM、ERP、MES的互联互通实现电机数据的采集、存储分析、处理，实现电机从设计研发、生产制造、试验检测、到维修再制造的全生命周期管理。

兰电公司通过“出城入园”新园区项目建设及“基于个性化定制的大中型高效智能化电机数字化车间建设”国家项目的实施，新购置和数字化改造各类生产加工设备1200多台套，主要设备数字化率达到86%以上，先进的工艺设备、检测仪器覆盖研发设计、加工制造、过程检验、成品试验等全过程。通过“三化”造改造升级，全公司在岗员工数量减少了30%、生产经营成本降低了15%。随着研发、制造、检测设备的升级换代，公司新产品的研发周期由原来的8个月缩短到了5个月；电机生产周期由原来的75天缩短到了50天，总体生产效率提高了约30%；通过能源管理系统的建设投用，实现了能源消耗的定时管理，有效提高了资源利用效率；安全生产管理水平持续提高，搬迁至新园区后无安全事故发故。搬迁两年来，公司产销量提高了25%，有11项新产品推向市场。

作为西部电机生产重点骨干企业，兰电股份将以“三化”改造为主攻方向，持续推进关键加工、装配工序智能化改造升级及“机器替人”的应用，进一步提高工作效率，以市场及技术拓展为引导加强对外合作，不断提升兰电股份产品的研发及制造能力，进而提升企业综合竞争力，为甘肃装备制造业高质量发展做出更大的贡献。