大揭露！探秘吉利汽车宝鸡制造基地

如果你已经购买或者有意向购买 吉利 博越的，请关注鬼哥这篇文章，千万不要走开。 吉利汽车宝鸡制造基地承担着 博越90%的产量，今天，鬼哥就带领大家深入 吉利宝鸡工厂，看下这大葫芦里卖的究竟是什么灵丹妙药。

宝鸡工厂是 吉利投资72亿元人民币，于2014年开始建设的基地，2016年8月30日正式投入使用。占地面积1344亩，建设用地1164亩，设计年产能为20万辆整车及36万台 发动机。 日产量800台，停车场可同时容纳六千台车。

2017年11月10日，鬼哥有幸受到了 吉利汽车的邀请，和东北主流媒体以及 吉利车主一起参观 吉利宝鸡工厂。和其他 汽车工厂一样，本次参观的有冲压车间、焊装车间、涂装车间以及总装车间。

冲压车间

冲压车间就是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，加工成 汽车的各个组件。冲压件的重量轻、厚度薄、刚性好，生产效率也很高。

吉利宝鸡工厂的冲压车间占地面积约为1.2万平方米，拥有两条全自动化全封闭的冲压生产线：A线为2400吨打头的五序冲压连线，用于生产外覆盖件；而B线为日本网野公司生产的四序压机，用于生产内板件和深拉延件。

使用材料的优良与否最能体现出造车的功底，谁也不能把新买回去的车全拆了看里面的材质，所以选择一家良心车企还是比较重要的。宝鸡工厂的每一件冲压件除了机器检测外，还需要人工检测，出现褶皱、破损等情况会及时处理，以保证每一件产品的质量过关。

焊装车间

焊装被称为机械裁缝负责把冲压好的工件焊接到一起，焊装的自动化、柔性化程度决定了焊接的发展前景与未来。 汽车制造中焊接车间包括焊钳-焊机-输送线等。

吉利宝鸡工厂焊装车间建筑面积约4万平方米，生产线按照可实现多车型共线批组生产 理念规划设计，最多同时进行三种不同车型的共线生产。拥用139台意大利进口机器人负责焊接、搬运、涂胶、包边等生产作业，自动化率达到了75%以上。

各个厂家都号称自己的 车身采用镀锌钢板制造，保证十几年防锈。但是如果在焊接镀锌板的环节没有使用合理的工艺，防锈效果就会大打折扣，所以光有真材实料还不够，工艺也得环环相扣。宝鸡工厂电弧焊采用的是奥地利福尼斯CMT冷金属过渡焊接技术，可以减少钢板镀锌层的灼烧，提高 车身的耐腐蚀性。

最关键的是，宝鸡工厂每个月都会随机抽取一台焊装生产的 白车身，进行破坏性拆除，用来鉴定焊点的稳定性，用时大约4小时。而整个生产线上的夹具也会进行定期监测，以确保参数的准确性。

涂装车间

我们每个人都遇到过车辆被刮花、需要做漆的情况，做漆效果的好坏则直接影响美观，这就是 汽车的涂装。涂装指对金属和非金属表面覆盖保护层或装饰层，涂装车间通俗了讲就是给配件喷漆的车间。

涂装车间建筑面积约5万平方米，全部采用德国DURR机器人自动喷涂。采用免中涂紧凑型水性漆工艺，缩短工艺流程，减少能耗，降低VOC排放。涂装车间的主线与分装线全部采用低噪音的摩擦输送方式，大幅度降低了车间噪音，更有利于工人的身体健康。

按理说涂装车间应该是污染物比较严重的地方。但是鬼哥进入车间，完全闻不到刺鼻的味道，也没有粉尘，不管地上还是机器上，都看不到灰尘。讲解员介绍说这归功于涂装车间的“白手套工程”，随处可见的白手套方便检查设备是否蒙灰。

总装车间

总装车间，就是把之前三个车间生产的所有零件组装为成品车，主要由PBS线、内饰装配线、 底盘装配线、最终装配线、分装线（ 车门、动力总成、 仪表板、前端模块、 轮胎）及整车检测线组成，在这个环节， 吉利突出的是模块化。

模块就是类似座椅、中控、 发动机 变速箱这样的总成，都放到主线以外完成，减少主线线程的同时可以减少员工和车辆的接触，尽量保护好 车身。这一点可以看出 吉利作为自主品牌的代表，经过多年的摸索已经有了创新的思维意识，不再照搬照套合资品牌的生产线设计，进步显著。

从总装车间出来的车辆，还需要经过一系列的严格测试，其中包括 四轮定位、灯光调整、雷达检测、动力系统、 传动系统和 制动系统等等，并且在随后还会进行20余项的路况测试，最后才能到消费者的手中。

结束了吉林宝鸡工厂的行程，主办方还贴心地安排了宝鸡本地最著名的景点——法门寺。法门寺又名“真身宝塔”，约有1700多年历史，被誉为皇家寺庙，因安置释迦牟尼佛指骨舍利而成为举国仰望的佛教圣地。这似乎预示着 吉利将传统文化与 现代科技完美结合，在冲向世界舞台的路上，不忘初心。

从整个参观过程来看， 吉利宝鸡工厂的整体自动化水平无疑已经可以和大多数的合资品牌比肩。宝鸡基地的启动，使之成为了 博越的主要生产地，高自动化率生产，工人们也都经过一系列标准培训，因此消费者大可不必担忧不同工厂生产出来的 博越会不同。其实只要用心造车，中国人也能打造出优秀的 汽车，现在只是处于追赶的时期，需要耐心， 博越不就是中国 SUV安全碰撞测试中得分最高的车型吗？