铝合金压铸工艺流程与指导

　　铝合金压铸工艺流程究竟是怎么样的呢？相信很多人带着这个疑问。
下面就由小编给大家讲讲铝合金压铸工艺流程是怎样的吧：
先看一个流程图：

　　
压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。而压铸时金属按填充型腔的过程是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程。

我们知道了铝合金压铸工艺流程一个大概的流程图，就说说原理吧：
1. 压铸工艺原理是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内
2. 金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。
3. 冷、热室压铸是压铸工艺的两种基本方式
其原理如图1-1所示。
冷室压铸中金属液由手工或自动浇注装置浇入压室内
然后压射冲头前进将金属液压入型腔。
在热室压铸工艺中压室垂直于坩埚内
金属液通过压室上的进料口自动流入压室。
压射冲头向下运动推动金属液通过鹅颈管进入型腔。
金属液凝固后压铸模具打开取出铸件完成一个压铸循环。
上面说了这么多的铝合金压铸工艺流程咋样的，下面就说说铝合金压铸工艺指导吧：
本指导书规定了铝合金熔化的工艺操作要求。
2.适用设备 STM-400溶化炉。
3.工艺流程 炉料准备→配料→加料→熔化→扒渣→导入中转包→精炼→导入保温炉。
4.准备工作
4.1设备的准备检查STM-400溶化炉、中转包、中转包预热装置、旋转除气装置、
行车等是否能够正常工作。
4.2中转包加热铝液中转包超过24小时不用时必须经过烘烤3小时以上方
可使用正常使用前必须在中转包预热装置中预热预热温度设定为400℃。
4.3与金属液接触的工具(钟罩打渣勺热电偶扒渣勺等)在使用前要刷涂料
并且必须经过充分烘烤并保温一段时间后方可使用。
4.4原材料的准备:检查合金锭、除渣剂、精炼剂等是否准备齐全,且以上材料均应
是检验合格的,各种原材料必须做好标识。
4.5回炉料的分类和加入比例
一级回炉料 不合格毛坯不含因成分原因造成的不合格、浇口 ≤40 %
二级回炉料 集渣包、大飞边、重熔合金锭 ≤20 %
三级回炉料 细碎飞边、严重油污料 需经重熔、除渣、浇锭后做二级回炉料使用
注意一级回炉料与二级回炉料的重量之和占炉料总重量的比例应小于40%。
4. 停炉后重新开炉时
5. 应按下表进行烘炉
6. 初始温度
7. ℃ 升温速率
8. ℃/h 终止温度
9. ℃ 升温时间h
注意
此表的温度指“炉膛温度”升温曲线应根据开炉时炉膛温度的显示值确定。
6.燃烧点火
6.1点火前应检查以下事项
6.1.1检查控制柜电源是否正常控制柜内的开关断路器处于接通状态温控仪表
显示正常初次送电报警器会声光报警按“复位”键让报警声停止。
6.1.2观察燃气压力是否过高或过低及压缩空气是否过低正常燃烧器燃气使用压
力范围5-10kpa。燃气源压力应低于100kpa。
6.1.3电源和燃气压力正常可以启动设备开始运行。
6.2保温炉点火
6.2.1“急停”按钮处于释放状态
6.2.2启动“助燃风机”按钮使助燃风机运行。
6.2.3将“保温燃烧器开关”打到“自动”位置保温燃烧器将自动点火。
6.2.4温控表检测值超过设定值就会停止燃烧器的运行同时控制柜面板上“点火
指示”指示灯灭此时不用任何操作待温度降到设定的温度值燃烧器就会自动
重新点火。
6.3熔化炉点火
6.3.1“急停”按钮处于释放状态。
6.3.2如果“助燃风机”没有启动先启动“助燃风机”按钮使助燃风机运行。
6.3.3风压正常后“主电磁阀开”指示灯亮。“助燃风压低”指示灯灭。
6.3.4熔化燃烧器控制按钮“手/自动”应置于“自动”位设定“铝液温控表”
和“烟气温控表”使其不在超温状态此时熔化燃烧器就会自动运行点火并根
据温控表的信号自动控制火力的大小。在控制面板上有大小火状态指示。
6.3.5燃烧器火焰检测失败会有告警控制面板上相应的红色故障告警指示灯亮。
按一下“复位”按钮燃烧器自动重复点火运行。连续3次点火不成功就要检查
风气比例是否合适点火及检测电路是否有故障。同时要打开保温清渣炉门和
熔化清渣炉门进行通风防止因燃气累计过多引起爆炸。
6.3.6两个燃烧器可以同时工作也可以只运行其中任意一个。
6.3.7温控表检测值超过设定值燃烧器就会停止运行同时控制柜面板上超温红
色指示灯亮此时不用任何操作待温度降到设定的温度值燃烧器就会自动重新
点火。
7.加料
7.1停炉后重新使用时必须经过烘炉后方可加料。
7.2初次加料前先关闭所有燃烧机。
7.3先从熔炼清渣门加入适量小块回炉料铺垫在熔化区底部以防砸坏炉底。
7.4按比例将回炉料和铝锭加入料车注意料高不能超过料车的上沿。
7.5打开上料架门将加满料的小车推进上料架内关门。
7.6将“手/自动加料”按钮旋在“自动”位置按“加料自动”按钮开始自
动加料。
7.7小车下降到位后将小车拉出来装料再推进去关门进行下一个循环。
7.8采用手动加料时将“手/自动加料”按钮旋在“手动”位置。
7.9采用手动时装料的顺序是手动开门-手动上升-手动下降-手动关门。
注意
手动上升、下降时
应持续按相应按钮开门、关门时
点一下即可 料满指示”灯亮时手动、自动都不能加料。
8.保温区除渣
8.1待溶化的铝液面升至正常值同时铝液温度达到700℃时打开保温炉门进行除
渣作业。
8.2除渣剂用量根据铝渣的多少加5-7包除渣剂按每包1Kg计算。
8.3在打开保温室及溶解室炉门时应先关闭相应的燃烧器以免炉内火焰串出烧
伤操作人员。

8.4操作时应使除渣剂与表层炉渣充分混合后关闭炉门打开燃烧机再加热15
分钟后再进行除渣作业。
注意
汽缸手柄向下旋转为开向上旋转为关。
9检验 待溶化的铝液面升至正常值同时铝液温度达到700℃时从保温炉口舀取试样进行
化学成分分析。频次1次/炉中转包。
10.出炉 当铝液在炉内完成除渣作业、成分检验合格后并且铝液温度达到720-750℃时
可将铝液放出转入中转包将中转包运到旋转除气区进行精炼。
注意
出液完毕后一定要更换保温帽扳动切换阀将出液口堵死。放入中转包铝液的量至少要低于中转包上沿30cm。
11. 铝液转注 11.1将中转包中的铝液注入压铸机的保温炉内。
11.2向压铸机保温炉内转注铝液时要时时观察保温炉内液面高度情况,防止铝液
溢出,要求铝液的液面高度应至少低于保温炉上沿30cm以上。
12.停炉
12.1本炉备有两个出液口除常用出液口外还有一个比常用出液口位置低的放
渣口用于排放沉积于底部的残渣平时视铝液成分情况定期排放长期停炉时
应将炉内铝液彻底放尽以便清扫和有效地保护炉子。
12.2初次使用时如发现出液不畅可使用铁棒之类的工具疏通一下出液口但
要绝对注意安全以免烫伤。
12.3停炉时应缓慢降温。可将炉膛温控表的定值设定在300℃待实际温度降至
此温度后按燃气-助燃风-电源的顺序关闭。 13.
氧化物清除作业 在长期停炉或修炉时应将附着于炉壁、炉底的氧化物彻底清除以有效保护
炉内耐火材料不受损坏进行氧化物清除作业时应将溶解室温度设置在700℃
-750℃保持室温度设置在600℃-700℃连续运行30分钟后关闭所有燃烧器
趁炉内温度较高氧化物软化的时候用铲子之类的工具将溶解室炉壁、炉底

的氧化物刮下打开保温室的炉门将保温室及溶解室内氧化物用工具扒出炉子
操作时要小心不要用力过大以免损坏炉壁上的耐火材料。
14.参数设定 铝液温度710730℃ 烟气温度800840℃ 炉膛温度760800℃ 15.其他
15.1未经试用验证的新原辅材料新厂家、新材料不允许使用。
15.2每班必须彻底清理一次铝液中转包包壁、包底。
15.3出铝导流槽每使用一次必须彻底清理一次并适时刷好涂料烘烤干燥。
15.4加铝液时要密切关注叉车的运行状况防止铝液溅出伤人。
15.5 填好交班记录做好现场整洁工作。
15.6 熔炼工上岗前必须穿戴好劳动防护用品做好对工具喷好涂料并烘干等作业

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