手糊工艺玻璃钢

1、【手糊】手糊玻璃钢工艺流程（一）玻璃钢模具手糊成型工艺流程玻璃钢模具手糊成型工艺就是先在模型上涂一层脱模剂，然后将配好得树脂混合 料用刮刀或刷子涂刷到模型上，再在其上铺陈裁好得玻璃布或其它增强材料，用 刮刀或毛刷迫使树脂浸入玻璃布，排出气泡，待树脂浸透增强材料后，再铺放第2层增强材料,如此反复涂刷树脂与铺放增强材料，直至达到所需要得设计层数，然 后进行固化、脱模与修整。（二）玻璃钢模具原材料得选择玻璃钢手糊成型模具得原材料主要就是树脂、增强材料与辅助材料等。合理地选 择原材料就是保证产品质量，降低成本得重要环节。选择原材料时，必须满足以下 条件:1满足产品设计得性能要求；2适应手糊成型工艺得特

2、点；3价格便宜,货源充分。目前得原材料主要有：树脂、增强纤维（玻纤布、短切毡、表面毡）、胶衣、固化 剂、促进剂、脱模剂、色料、增韧剂、填料（石英粉、金刚石粉、铸石粉、石棉 粉）等。1、树脂得选择:选择手糊成型用得树脂品种十分重要，它直接关系到产品质量与生产工艺。因此，必须根据产品性能、使用条件及工艺要求确定树脂得品种、 产品性能考虑，要注意:1树脂固化收缩问题：应选用低收缩树脂。2断裂延伸率:应选用延伸性好得树脂，提高玻璃钢开裂时得强度、从工艺角度考虑，树脂应满足:1良 好 得浸润性。树脂对纤维得浸润就是保证玻璃钢质量得一个重要因素，也就是手糊工艺得先决条件。如浸润不好，不仅使玻璃钢制品成型困

3、难，也会使树脂 -纤维间出现气泡;2适当得粘度。手糊成型时得树脂粘度过低，会出现流胶现象，粘度过大,又会使成型浸润困难;3能在室温或低温下凝胶、固化，并要求固化时无低分子物产生；4无毒或低毒;5价格便宜,货源充足、目前手糊成型工艺中最常用得树脂为不饱与聚酯树脂与环氧树脂，而酚醛树脂很少单独使用、2、增强材料得选择：纤维品种一般要根据使用条件与工艺设计来进行选择。从使用条件考虑，要考虑制品得使用温度、强度、韧性、比重、绝缘性等因素。从工艺角度考虑，要求其具有以下特性：1易浸润性：容易被树脂浸透；2铺覆变形性：在糊制形状复杂得产品时，要求玻璃纤维制品能适应模具形状得 变化,有一定得变形性能、目前常

4、用得玻璃纤维制品，有无捻粗纱、短切纤维毡、表面毡、无捻粗纱布、复 合增强材料等。3、脱模剂得选择:在生产玻璃钢制品过程中，为了防止制品与模具粘结，手糊成型前先在模具上涂 一层起分离作用得物质-脱模剂、脱模剂得种类很多，分薄膜型、混合溶液型 与油蜡型三种、选择脱模剂时应考虑模具材料、树脂类型、固化温度、产品外型结构、生产周期、 经济效益等多方面得因素。4、胶衣树脂得选择：胶衣树脂种类很多，一般就是根据使用条件进行选择得。目前使用得胶衣树脂有 聚酯类与乙烯基类等。（三）玻璃钢制品手糊成型步骤及注意事项1.纤维增强材料得准备：手糊成型用得布或毡，要预先经过表面处理，尽可能选用经过前处理得纤维增强 材

5、料,不论何种纤维及制品，使用前一定要保持干燥，不沾油污、 增强材料得剪裁设计很重要，一般应集中剪裁，以便提高效率与节约用布。剪裁时 应注意:1布得经纬向强度不同，应根据设计要求，纵横交替铺放,对有方向性强度要求得 制品,可使用单向布增强。2对表面起伏变化较大得产品，应局部将纤维布剪开，但尽量少开刀,并要注意把 开口部位错开、3增强材料得搭接长度一般取50毫米,在厚度要求严格时，可采取对接,但要注意错缝。4剪裁玻璃布得大小，应根据产品尺寸、性能要求与操作难易程度来决定。小块 接头多,强度低,如果施工方便,尽可能采用大块布糊制。2、树脂胶液得制备：树脂胶液得工艺指标包括：粘度、凝胶时间及固化程度三

6、个指标。树脂粘度:树脂粘度又称流动性，就是手糊成型中得一个重要指标，粘度过高会造成涂胶困 难,不易使增强材料浸透；粘度过低又会出现流胶现象，影响质量、2凝胶时间:树脂胶液配制好后，到开始发热、发粘与失去流动性得时间称 凝胶时间、一般希 望胶液在糊制完成后停一段时间再凝胶。如果凝胶时间 过短,施工中会因胶液发 粘浸不透纤维而影响质量。反之，长期不凝胶,会引起树脂胶液流失与交联剂挥发，使固化不完全,强度降低、 胶液得凝胶时间一般比制品凝胶时间短、树脂胶液得凝胶时间与 配方、环境温度、 湿度、制品厚度等有关。聚酯胶液得凝胶时间得控制一般就是通过调整固化剂与促进剂得用量来实现得。3固化程度:完全固化就

7、是保证产品质量得重要条件。从工艺角度考虑，固化程度分脱模强度 与使用强度、前者就是保证制品具有脱模强度，使制品从模具上无损坏取下来，后 者则要求产品达到使用强度。一般采用调整配方来控制生产过程中得固化度。对于手糊制品，希望能控制在 24小时脱模，时间再长，会影响生产效率、在室温低于15C 时，应适当采取加热或保 温措施。3、胶衣糊准备:胶衣糊就是用来制作表面胶衣层得，其作用就是提高制品得耐侯性、耐水性与耐 化学侵蚀性,延长使用寿命。因胶衣树脂有触变性,使用时要充分搅拌；涂层厚度应控制在0.250.4 毫米 左右；当胶衣层开始凝胶时，立即糊制玻璃钢，待完全固化后脱模；使用胶衣树脂层 时,应防止胶

8、衣层与玻璃钢之间有污染或渗进小气泡、4.手糊成型工具得准备：手糊成型工具最常用得有剪刀、毛刷、刮刀、刮板、圆磨机、抛光机、电钻等。5.成型工艺路线制定:正确得选择工艺路线,就是按质完成任务得保证。在组织生产前，必需对产品性 能、构造特点及施工条件等进行全面了解，并在分析研究得基础上制订切实可行 得工艺路线，一般应从以下几方面来考虑：根据产品性能要求，合理地选择纤维种类、树脂配方及铺糊方法。根据产品形状、尺寸及强度要求，选择模具材料、成型方法。3根据气候条件,任务情况,选择固化方式。15C 以上常温固化,要经过24小时 才能脱模；任务紧迫时，可采用热固化工艺、4根据含胶量控制得要求，选择成型方式

9、、5根据产品表面要求来确定成型方式。6.铺糊施工:铺糊就是手糊成型得重要工序，必须精心操作、糊制前，先要检查模具就是否漏 涂。在有胶衣层时，则要检查胶衣层就是否凝胶（要达到软而不粘手）等。检查合 格后,再开始铺糊,要先刷胶，然后铺布,注意排出气泡，直到达到设计厚度。在铺第、二层布时,树脂含量应高些，这样有利于浸透织物与排出气泡。涂刮时要用力从一端（或从中间向两端）把气泡赶净,使玻璃布之间能紧密贴合，含胶量分布均匀。糊制有嵌件得制品时，金属嵌件必须经过酸洗、去油，才能保证与制品牢固粘结，为了使金属嵌件得几何位置准确，需要先在模具上定位、7。固化:手糊制品常采用室温固化，正常固化过程分为 凝胶、固

10、化与熟化 三个阶段。制品 凝胶、固化到有一定强度时，才可以脱模。如聚酯玻璃钢制品，一般要成型后固化 24小时才达到脱模强度。脱模后得制品并不能马上使用，而要在高于 15C 得环境中继续固化一周，才能达到使用强度。但就是聚酯玻璃钢得强度增长，往往需要一年后才能稳定。判断玻璃钢得固化程度，除测强度外，尚可用巴柯尔硬度计来检验。一般情况下，当固化到巴柯尔硬度15时,便可脱模。升高环境温度，固化速度加快,可提高生产效率，加速模具周转。手糊成型得最佳环 境温度为2530C。对于暴露面积较大得聚酯玻璃钢制品，在树脂凝胶前不宜 加热处理,否则会使交联剂挥发，造成永不固化。为了缩短玻璃钢制品得生产周期，也可采

11、用后固化处理工艺。8.脱模、修整及装配：当制品固化到一定强度后，便可脱模最好用木制或铝制工具，要防止将模具及制 品划伤。大型制品可借助千斤顶或吊车脱模，但要避免用力过猛或重力敲击、 对于某些尺寸较大，形状复杂得制品，可采用预脱模办法、 制品脱模后需及时进行加工，除去毛边与飞刺，修补表面与内部缺陷。（四）模型制作相关检验标准:模具成型尺寸控制准确，必须满足产品成形后装配尺寸；模型制作必须满足产品成形工艺设计要求 生产操作方便简洁；产品质量有保证、性能稳定可靠；3满足大批量生产需求。模具收缩率、密封性、脱模斜度、表面光洁度、模具强度、刚度、耐磨性必须 满足设计要求;模型创建要充分考虑成形材料得拉延

12、尺寸，在完全满足产品质量要求得同时尽 量缩小成形材料得幅面尺寸；样件得尺寸、角度、平面度、圆滑度、饱满度、流畅度等得控制必须精细准确；产品结构设计科学合理、操作方便、性能稳定；同时产品具有较强得工艺性与美 观性;模型创建完毕后，必须组织相关得人员进行评审，填写完整得检验记录，手续完 毕后方可进入下道工序；范围：所有得模具制作人员。(五)玻璃钢成型工艺规范:(1)材料得使用、保管严格规范，严防受潮霉变现象发生；(2)材料得配方配比操作严格相关规范，必须使用量杯等量具进行标准配比，相关器具使用完毕后必须清洗、干燥，并妥善保管；(3)制成形得时间控制、温度控制、厚度控制必须严格按相关参数执行(4)糊

13、制成形得密实性与浸透性控制必须适当(5)手糊成形得工具等低值易耗品得领取使用必须以旧换新，严格相关程序； (6)模具手糊成形后必须办理相关得检验、父接、入库等手续，凭入库单结算与进行工时核算、(六)玻璃钢模具得检验标准及要求1。模具外观造型要体现整齐美观大方、饱满流畅2。模具表面必须有较咼得光洁度；3.模具表面同一线条上得R角必须大小一致，过渡光顺；4、成型模具具有合适得脱模斜度,脱模斜度一般控制在1。22。8。之间;同 时必须具有良好得边缘密封结构；5.模具型腔表面不允许出现发粘发软现象；6.模具型腔表面不允许出现折皱现象； 7、模具表面不允许出现针眼空泡现象； 8。模具表面不允许出现光泽不

14、佳现象； 9、模具表面不允许出现胶衣层剥落得现象10、模具内部不允许出现干斑现象； 11。模具所有层面不允许出现分层现象； 12、模具表面不允许出现颜色不均现象；13.模具表面不允许出现斑点、鱼眼及凹陷现象14.模具型腔表面不允许出现纤维显露现象； 15、模具表面不允许出现起泡现象；16、模具表面不允许出现开裂或龟裂现象17。模具表面不允许出现凹痕现象； 18、模具型腔表面不允许出现白化与黄化现象19.模具型腔表面不允许出现鼓起与变形现象20.模具成型后不允许出现硬度与刚度不足现象。21.模具锁紧螺栓分布均匀、分布线平直、锁紧位置设计合理22.模具地板焊接平直、刚性良好、强度高、周边光洁23、

15、模具吸气孔分布均匀、位置合理，吸气孔间距保持在30 2 mm,吸气孔直径最大不超过 e1、5mm;24。模具必须具有较高得可靠性与稳定性，满足生产过程中得强度与刚度要求；25。模具成型后必须符合产品设计尺寸要求、精度要求、质量要求与性能要求26.与模具相匹配得工装夹具必须轻便简洁、稳定可靠，具有较高得可操作性、（七）玻璃钢模具使用、维护、保养得相关要求1。班前班后必须对模具进行检查与维护 2、使用完毕后，必须填写模具使用得相关记录；3。每个班次定期对模具进行清理，确保模具状态稳定与完好；4、模具班每隔一个生产周期必须组织人员对模具进行全面检查，加强模具运行状况得监督；5。生产人员在每次使用模具

16、完毕后必须对模具及时复位，以便定置定位存放;6.所有得模具必须配备完整得模具标示牌，以标明模具得运行状况、生产频次、型号规格、接交日期等。巴柯尔（Barcol）硬度（简称巴氏硬度）,最早由美国Barber-Colman公司提出,就是近代国际上广泛采用得一种硬度门类，一定形状得硬钢压针，在标 准弹簧试验力作用下，压入试样表面,用压针得压入深度确定材料硬度，定义每压入0.0076mm为一个巴氏硬度单位。巴氏硬度单位表示为【手糊】做好手糊产品得秘诀就是。、胶衣得喷涂与涂刷为了改善与美化玻璃钢制品得表面状态，提高产品得价值，并保证内层玻璃钢不 受侵蚀，延长制品使用寿命，我们一般就是将制品得工作表面做成

17、一层加有颜料 糊（色浆）得、树脂含量很高得胶层，它可以就是纯树脂，亦可用表面毡增强。这层 胶层称之为胶衣层（也称为表面层或装饰层）、胶衣层制作质量得好坏，直接影响制品得外在质量以及耐候性、耐水性与耐化学介质侵蚀性等，故在胶衣层喷涂或涂刷时应注意以下几点：(1)配置胶衣树脂时,要充分混合,特别就是使用颜料糊时，若混合不均匀，会使制品表面出现斑点与条纹，这不仅影响外观，而且还会降低它物理性能。为此应尽可 能采用机械搅拌进行混合，且最好用不产生漩涡得混合机，以避免混进空气、(2)胶衣可以用毛刷或专用喷枪来喷涂。喷涂时应补加57%得苯乙烯以调节 树脂得粘度及补充喷涂过程中挥发损失得苯乙烯。(3)胶衣层

18、得厚度应精确控制在0。30。5mm 之间,通常以单位面积所用得 胶衣质量来控制,即胶衣得用量为350 550g/rf,这样便能达到上述要求得 厚度。胶衣层得厚度要适宜，不能太薄,但也不能太厚，如果胶衣太薄，可能会固化不完全，并且胶衣背面得玻璃纤维容易显露出来，影响外观质量,起不到美化与保护玻璃 钢制品得作用；若胶衣过厚,则容易产生龟裂，不耐冲击力,特别就是经受不住从制 品反面方向来得冲击。胶衣涂刷不均匀，在脱模过程中也容易引起裂纹，这就是因 为表面固化速度不一一,而使树脂内部产生应力得缘故、(4)胶衣要涂刷均匀，尽量避免胶衣局部积聚。(5)胶衣层得固化程度一定要掌握好、检查胶衣层就是否固化适度

19、得最好办法使采用触摸法即用干净得手指触及一下 胶衣层表面,如果感到稍微有点发粘但不粘手时，说明胶衣层己经基本固化，这时 可进行下一步得糊制操作，以确保胶衣层与背衬层得整体性。二、工艺路线得确定工艺路线关系到产品质量、产品成本、生产周期(生产效率)等各方面得因素、因 此,在组织生产前，必须对产品使用时得技术条件(环境、温度、介质、载荷 等),制品结构、生产数量及施工条件等进行全面得了解，经过分析研究,才能确定成型工艺方案，一般来说,应从以下几个方面考虑：(1)根据产品使用要求，合理选用原、辅材料、配方与铺层方法。(2)根据产品几何形状、生产数量、确定模具得结构形式与模具材料。(3)根据气候条件、

20、任务缓急、确定固化方式。三、工艺设计得主要内容(1)根据产品得技术要求来选择适宜得材料(增强材料、结构材料及其它辅助材料等)。在原材料得选择时，主要考虑以下几个方面：1产品就是否接触酸、碱性介质，介质得种类、浓度、使用温度、接触时间等。2就是否有透光、阻燃等性能要求、3在力学性能方面，就是动载荷还就是静载荷、4有无防渗漏及其它特殊要求。(2)确定模具结构与材质。(3)脱模剂得选择、(4)确定树脂固化配合与固化制度。(5)按已给定得制品厚度与强度要求，确定增强材料得品种、规格、层数与铺层方式。(6)编制成型工艺规程。四、玻璃钢层得糊制糊制就是手糊成型工艺得重要工序，必须精细操作做到快速、准确、树

21、脂含量均匀、无明显气泡、无浸渍不良、不损坏纤维及制品表面平整，确保制品质量。质量得好坏,与操作者得熟练程度与工作态度认真与否关系极大，因此，糊制工作虽然简单,但要把制品糊制好，则不就是太容易得事情，应认真对待。（一）厚度得控制玻璃钢制品得厚度控制，就是手糊工艺设计及生产过程中都会碰到得技术问题 当我们知道某制品所要求得厚度时，就需进行计算，以确定树脂、填料含量及所用增强材料得规格、层数、然后按照以下公式进行计算它得大致厚度。2）式中:-玻璃钢得计算厚度（mm）;G G1、G G2-各种规格得布或毡得单位面积质量（kg/rf）;N1、N N2各种规格得布或毡得层数；0.400 -填料得厚度常数;

22、K1-树脂含量对玻璃纤维含量得比数；（二）树脂用量得计算玻璃钢得树脂用量就是一个重要得工艺参数，可以用用下列两种方法进行计算。（1）根据空隙填充原理计算，推算出含胶量得公式，只有知道玻璃布得单位面积质量与相当厚度（一层玻璃布相当于制品得厚度）,便可以计算出玻璃钢得含胶量（2）用先算出制品得质量，确定玻璃纤维质量得百分含量后计算。制品表面积 X 厚度 X 纤维增强塑料密度=制品质量:制品质量 X 玻璃纤维质量百分含t=(G1N N1,十G G2N2+ )X(0、394 +0、9 09K K1+0、4XKiK0。394纤维基材得厚度常数；0.909聚脂树脂得厚度常数；K2填料含量对树脂含量得比数、

23、量=玻璃纤维质量；制品质量-玻璃纤维质量=树脂质量。制品表面积 X 玻璃纤维层数 X 玻璃纤维单位面积质量=玻璃纤维质量 玻璃纤维质量誠璃纤维百分含量=制品质量；制品质量-玻璃纤维质量=树脂质量、糊制时所需得树脂用量可以根据玻璃纤维得质量来估算、如果使用短切毡，其含胶量一般控制在65-75%之间,如用玻璃布作增强材料时,含胶量一般控制在45-55%之间,从而保证制品得质量。（三）玻璃布糊制带胶衣层得制品，胶衣中不能混入杂质，糊制前应防止胶衣层与背衬层之间有污 染,以免造成层间粘接不良，而影响制品质量。胶衣层可用表面毡来增强。糊制时 应注意树脂对玻璃纤维得浸渍情况，首先使树脂浸润纤维束得整个表面

24、，然后使 纤维束内部得空气完全被树脂所取代。保证第一层增强材料完全浸透树脂并紧密 贴合,这一点非常重要，特别对某些要在较高温度条件下使用得制品尤为重要。因 为浸渍不良及贴合不好会在胶衣层周围留下空气，而这种留下得空气在制品固化 处理与使用过程种会应热膨胀而产生气泡、 糊制时,先在胶衣层或模具成型面上用毛刷、刮板或浸渍辊子等手糊工具均匀地 涂刷一层配制好得树脂，然后铺上一层裁剪好得增强材料（如斜条、薄布或表面毡 等） ,随之用成型工具将其刷平、 压紧,使之紧密贴合，并注意排除气泡，使玻璃布充分浸渍,不得将两层或两层以上得增强材料同时铺放。如此重复上述操作，直达到设计所需得厚度为止。若制品得几何尺

25、寸比较复杂，某些地方增强材料铺放不平整，气泡不易排除时，可 用剪刀将该处剪开，并使之贴平,应当注意每层剪开得部位应错开，以免造成强度 损失。对有一定角度得部位，可玻璃纤维与树脂填充、若产品某些部位比较大，可在该处 适当增厚或加筋，以满足使用要求。由于织物纤维方向不同，其强度也有不同。所用玻璃纤维织物得铺层方向及铺层 方式应该按工艺要求进行、（四）搭缝处理同一铺层纤维尽可能连续，忌随意切断或拼接，但由于产品尺寸、复杂程度等原因 得限制难以达到时，糊制时可采取对接式铺层，各层搭缝须错开直至糊到产品所 要求得厚度。糊制时用毛刷、毛辊、压泡辊等工具浸渍树脂并排尽气泡、 如果强度要求较高时，为了保证产品

26、得强度，两块布之间应采用搭接，搭接宽度约 为50mm、同时,每层得搭接位置应尽可能得错开、（五）短切毡得糊制当用短切毡作增强材料时，最好使用不同规格得浸渍辊子进行操作，因为浸渍辊子对排除树脂中得气泡特别有效、若无此种工具而需用刷子进行浸渍时，要用点刷法涂刷树脂,否则会把纤维弄乱，使纤维移位，以致分布不均匀，造成厚薄不一、铺在内部深角出得增强材料，如果用刷子或浸渍辊子难使其紧密贴合时，则可以 用手抹平压紧、 糊制时,用涂胶辊将胶液涂在模具表面上，然后手工将裁好得毡片铺在模具上并 抹平,再用胶辊上胶,来回反复辊压,使树脂胶液浸入毡内，然后用胶泡辊将毡内得 胶液挤出表面，并排出气泡,再糊制第二层。若

27、遇到弯角处，可以手工将毡撕开，以 利于包覆,两块毡之间得搭接约为50mm。许多产品也可以采用短切毡与玻璃布交替得铺层方式，如日本各公司糊制得渔船就就是采用交替糊制得方法，据介绍该方法制作得制品性能很好。（六）厚壁产品得糊制制品厚度在8毫米以下得产品可一次成型，而当制品厚度大于8毫米以上时,应 分多次成型，否则会因固化散热不良导致制品发焦、变色，影响制品得性能。多次 成型得制品,第二次糊制时，应将第一次糊制固化后形成得毛刺、气泡铲掉后方可 继续糊制下一铺层。一般情况下，建议一次成型厚度不要超过5mm、当然也有为成型厚璧制品而开发得低放热、 低收缩树脂，这种树脂一次成型得厚度比较大 一些。【手糊】

28、手糊成型工艺中常见得缺陷分析、气泡在糊制模具时，常由于树脂用量过多，胶液中气泡含量多，树脂胶液粘度太大，增强 材料选择不当，玻璃丝布铺层未压紧密等原因造成模具及型腔表面有大量气泡产生,这严重影响了模具得质量与表面粗糙度。目前常采用控制含胶量，树脂胶液真空脱泡,添加适量得稀释剂（如丙酮）,选用容易浸透树脂得玻璃丝布等措施减少 气泡得产生、二、流胶手工糊制模具时，常出现胶液流淌得现象。造成流胶得原因主要表现为：树脂粘 度太低；配料不均匀；固化剂用量较少、常采用加入填充剂提高树脂得粘度（如二氧化硅）,适当调整固化剂得用量等措施，以避免流胶现象得出现、三、分层由于树脂用量不足及玻璃丝布铺层未压紧密，过

29、早加热或加热温度过高等，都会 引起模具分层。因此，在糊制时,要控制足够得胶液，尽量使铺层压实。树脂在凝胶 前尽量不要加热，适当控制加热温度。四、裂纹在制作与使用模具时，我们常能瞧到在模具表面有裂纹现象出现，导致这一现象得主要原因就是由于胶衣层太厚以及受不均匀脱模力得影响。因此，模具胶衣得厚度应严格控制。在脱模时，严禁用硬物敲打模具，最好用压缩空气脱模。五、总结从上面得论述中可以瞧出，基于快速原型得玻璃钢模具手糊成型技术具有快速 性、高精度、工艺简捷、操作简便等优点，能够在很短得时间内将设计思想迅速 转变为现实产品，极大地缩短了新产品得开发周期，既降低了生产成本，又实现了 产品得大批量生产，满足

30、了企业快速响应市场需求得发展趋势。但其也存在着 定得局限性,如快速原型得加工范围有限，这在很大程度上限定了快速原型技术 在玻璃钢模具制作领域得应用。因此，目前快速原型技术仅限于一定尺寸、精度 较高、形状较复杂得玻璃钢模具制作。对于那些尺寸较大、精度较低、形状较简 单得玻璃钢模具，可采用水泥、石膏、木材等材料制作母模，这样可有效地降低成 本,缩短工期。因此,在成型玻璃钢模具时，我们要根据具体得产品要求与生产条件 采用具体得工艺，不断探索新工艺、新材料，才能达到更为理想得实践与生产效 果、【手糊】您会计算手糊玻璃钢制品得厚度与层数吗t=m X k式中t为制品厚度,mm;m 为材料单位面积质量，kg

31、/m2 ;k为厚度常数mm/(kg。m-即每1kg/m2材料得厚度。材料的密盛与厚戯常数k玻璃?维环氧树脂填料E E型&塑C C塑256256 2.-492.-492.32.3-|-|1_21_21J1J3.43.4L1L1IJIJ2.32.32.52.52.2. KTrniiKTrnii kt;kt; iff)iff) . . MlMl. . 4024020.0. 40K40Ktl-tl- 9D99D9t.EB7t.EB7U.U.伽a a 7U7UO-EXHO-EXHa.4JE.4JEQ.iQ.i0.0.胶-&的遊皿与聚酯树脂昱不爭，町川聚摯树脂的密a a代替, 上表中厚度常fekfek是密

32、度的倒数】根据以上厚度常数计算得：树脂得k=0.837)树脂得 k=0。83 7)R600玻璃纤维布吸胶后得厚度为0.7368mmR400玻璃纤维布吸胶后得厚度为0、4912mmR 240 玻璃纤维布吸胶后得厚度为0.2947mmM450 短切毡吸胶后得厚度为1.0534mmM300 短切毡吸胶后得厚度为 0。7023mmM30表面毡吸胶后得厚度为0.07mm 根据经验修正得:玻璃纤维毡吸胶后得厚度为2。0mm（短切毡得吸胶量为70%,树脂玻璃纤维布吸胶后得厚度为 1。0mm（纤维布得吸胶量为45%,树脂R800 玻璃纤维布吸胶后得厚度为0、8mm1kg/m2玻璃纤维毡吸胶后得厚度为2、341

33、mm（短切毡得吸胶量为70%,1kg/m2玻璃纤维布吸胶后得厚度为 1。22 8mm（纤维布得吸胶量为50%,R800玻璃纤维布吸胶后得厚度为0、9824mm得k=0、714)1kg/m21kg/m2得k=0。769)R600 玻璃纤维布吸胶后得厚度为0。6mm由 1 层EM300及4层EM60 0、填料（密度为 2、5g/cm 3）及60%不饱与聚酯 树脂（密度为1、27g/cm 3）,求铺层总厚度。解：树脂与玻璃纤维毡得质量比为70/30=2、33（短切毡得吸胶量为70%）玻璃纤维单位面积总重量1X0o3+4X0、6=2、7g/m2玻璃纤维毡厚度2o7X0o391=1.056mm树脂厚度

34、2o7 X2o 33X0o 837=5、265mm 填料厚度2、7X2o33X40/60及树脂得比例为40/60）铺层总厚度1、056+5.265+1n = A A/ m mf( ( kf+c+c k kr)式中A为制品总厚度,mm;mf为玻璃纤维单位面积质量,kg/m2 ;kf为增强材料得厚度常数，mm/（kgo m-2）k为树脂得厚度常数，mm/（kg、m2）C为树脂与增强材料得质量比M450M300M300玻璃纤维布吸胶后得厚度为0、0 玻璃纤维布吸胶后得厚度为0。短切毡吸胶后得厚度为0。9m短切毡吸胶后得厚度为0.6mm4mm24mm表面毡吸胶后得厚度为 0.06mm例1：X0、4=1

35、、676mm(填料R600 玻璃纤维布吸胶后得厚度为0。6mmn为增强材料铺层层数。4mm中碱方格布与不饱与聚酯树脂(密度为1、3g/方格布mf=340g/m2树脂与玻璃纤维毡得质量比为 5 5心00- 55)=1.222 n=A/mf( kf+ckr）:=10/0、34X（0。408+1。222X0、769）=22层【喷射】喷射成型技术喷射成型技术就是手糊成型得改进，半机械化程度。喷射成型技术作为一种借助 于机械得手工操作工艺，尽管不能代表世界上先进得玻璃钢成型工艺得主流，但在我国得玻璃钢发展史中也就是一种重要得工艺。“喷衬工艺”可以理解为用喷枪喷射技术使玻璃钢缠绕容器得内衬成型得工艺。“衬

36、”就就是玻璃钢缠绕容器得内衬，从结构上又分为内衬层与过渡层，主要起 到防腐防渗得作用。玻璃钢容器结构由防腐防渗内衬层、 增强结构层、外表抗老 化层组成。确保既有良好得耐介质腐蚀性，又具有足够得物理机械性能满足盛装要求、采用玻璃纤维高张力、多层次、多角度、包封头缠绕，满足有机、无机溶剂及具有化学、电化学腐蚀性介质得储存、中转与生产需要，满足非电解质流体得中转、输送、消除静电得需要，满足抗各式支承剪切及掩埋与荷载得力学要求。设计灵活性大、容器壁结构性能优异、纤维缠绕玻璃钢可以通过改变树脂体系或增强材料来调整贮罐、塔器等得物理化学性能,以适应不同介质与工作条件得需要、通过结构层厚度、缠绕角与壁厚结

37、构得设计来调整罐体得承载能力，适应不同压力等级、容积大小，以及某些特殊性 能得玻璃钢贮罐、塔器得需要，就是各向同性得金属材料无法与其相比得。耐腐 蚀、防渗漏、耐候性好。玻璃钢具有特殊得耐腐蚀性能，在贮存腐蚀性介质时，玻璃钢显示出其她材料所无法比拟得优越性，可以耐多种酸、碱、盐与有机溶剂，由 此可见玻璃钢得应用十分普遍，但就是玻璃钢产品得质量却就是取决于原材料、 施工工艺等几方面因素、玻璃钢喷衬工艺作为一种国内新兴得半机械化生产工艺 就是存在很大得优点得。例2 :玻璃钢制品由0、cm 3),含胶量为0、55,壁厚10mm,求布层数。解:查厚度常数表得：kfkr=0。769查得:0、4mm 中碱(

38、1)喷射成型工艺原理及优缺点喷射成型工艺就是将混有 引发剂与促进剂得两种聚酯分别从喷枪两侧喷出，同时 将切断得无碱玻纤纱，由喷枪中心喷出，使其与树脂均匀混合，沉积到模具上，当沉 积到一定厚度时，用辊轮压实,使纤维浸透树脂，排除气泡，固化后成制品。喷射成型得优点:用无碱玻纤纱代替织物，可降低材料成本。生产效率比手糊 得高 24倍。产品整体性好，无接缝，层间剪切强度高，树脂含量高，抗腐蚀、 耐渗漏性好、可减少飞边，裁布屑及剩余胶液得消耗。产品尺寸、形状不受限制。喷射机能使催化剂与树脂于喷射前在液压下在喷管内混合均匀，故喷射时无压缩空气漏出，喷射时空气污染少。其缺点为:树脂含量较高，制品在独立使 用

39、无增强时强度较低(一般情况下需将内衬做增强，不存在单独使用得情况)。喷射成型效率达15kg/min,故适合于大型船体制造。目前已广泛用于加工容 器、塔器、储罐、汽车车身构件等。(2 )生产准备材料准备:原材料主要就是树脂(主要用不饱与聚酯树脂)与无捻玻纤纱。模具准备:准备工作包括清理、组装及涂脱模剂等。喷射成型设备：喷射成型机分压力罐式、泵供式与综合式三种。1泵式供胶喷射成型机，就是将树脂引发剂与促进剂分别由泵输送到静态混合器 中,充分混合后再由喷枪喷出，称为枪内混合型。其组成部分为气动控制系统、树 脂泵、助剂泵、混合器、喷枪、纤维切割喷射器等。树脂泵与助剂泵由摇臂刚性 连接,调节助剂泵在摇臂

40、上得位置，可保证配料比例。在空压机作用下，树脂与助剂 在混合器内均匀混合，经喷枪形成雾滴，与切断得纤维连续地喷射到模具表面、 这种喷射机只有一个胶液喷枪，结构简单,重量轻,引发剂浪费少,但因系内混合,使完后要立即清洗，以防止喷射堵塞。压力罐式供胶喷射机，就是将树脂胶液分别装在压力罐中，靠进入罐中得气体压力，使胶液进入喷枪连续喷出。它就是由两个树脂罐、管道、阀门、喷枪、纤维切割喷射器、小车及支架组成。工作时，接通压缩空气气源，使压缩空气经过气水分离器进入树脂罐、玻纤切割器与喷枪，使树脂与玻璃纤维连续不断得由喷枪喷出,树脂雾化,玻纤分散,混合均匀后沉落到模具上。这种喷射机就是树脂在喷枪外混合,故不

41、易堵塞喷枪嘴。综合式喷射成型器综合了以上两种成型机得优点使设备优势进一步扩大,米用了温度可控得树脂、催化剂混合容器，操作简单混合均匀。混合后得树脂、 固化剂由泵从相应得容器中吸出、玻纤经玻纤切割器切割经喷射器连续喷出,树脂与固化剂被雾化、玻纤分散混合均匀后沉落到模具上，这种成型机减少了引发剂与催化剂得挥发减少了空气污染有效得降低对人体得危害，并且独立混合得方式有效得解决了枪管堵塞得问题。(3)喷射成型工艺控制喷射工艺参数选择：树脂含量喷射成型得制品中,树脂含量控制在67%左右。喷雾压力当树脂粘度为 0.2Pa S,树脂罐压力为0.050 15MPa时,雾化压力为0、30。55MPa,方能保证组

42、分混合均匀。喷枪夹角不同夹角喷出来得树脂混合交距不同，一般选用 2 0。夹角，喷枪与模具得距离为350400mm。改变距离,要高速喷枪夹角,保证各组分在靠近模具表面处交集混合，防止胶液飞失。喷射成型应注意事项：环境温度或树脂温度应控制在（2 5 5）C,过高,易引起喷枪堵塞;过低,混合 不均匀,固化慢。2喷射机系统内不允许有水分存在，否则会影响产品质量。3成型前,模具上先喷一层树脂，然后再喷树脂纤维混合层、4喷射成型前,先调整气压,控制树脂与玻纤含量。5喷枪要均匀移动，防止漏喷,不能走弧线,两行之间得重叠富庶小于1/3,要保 证覆盖均匀与厚度均匀。6喷完一层后，立即用辊轮压实，要注意棱角与凹凸表面，保证每层压平,排出气泡,防止带起纤维造成毛刺。7每层喷完后,要进行检查,合格后再喷下一层。8最后一层要喷薄些，使表面光滑。9喷射机用完后要立即清洗，防止树脂固化，损坏设备。